Внимание! Документ недействующий.

Вносится Правительством
Российской Федерации

Проект

ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ЗАКОН

Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением

Глава 1. Общие положения

Статья 1. Цели настоящего Федерального закона и сфера его применения

1. Настоящий Федеральный закон принимается в целях:

1) защиты жизни и здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества;

2) предупреждения действий, вводящих в заблуждение приобретателей;

3) обеспечения энергетической эффективности.

2. Настоящий Федеральный закон регулирует отношения, возникающие при применении и исполнении обязательных требований к оборудованию, работающему под избыточным давлением (далее - оборудование), и (или) к связанным с этими требованиями процессам проектирования, производства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки и утилизации, установленным настоящим Федеральным законом.

3. Настоящий Федеральный закон устанавливает:

1) минимально необходимые требования к оборудованию, обеспечивающие промышленную безопасность, взрывобезопасность, механическую безопасность и энергоэффективность;

2) требования к процессам проектирования, производства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки и утилизации, связанным с требованиями к оборудованию;

3) правила идентификации оборудования;

4) правила и формы оценки соответствия, в том числе схемы подтверждения соответствия оборудования требованиям настоящего Федерального закона;

5) требования к маркировке оборудования.

4. Рабочие среды оборудования подразделяются на две следующие группы:

1) группа 1, включающая рабочие среды, состоящие из воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых, высокотоксичных и токсичных газов, жидкостей и паров в однофазном состоянии, а также их смесей;

2) группа 2, включающая все прочие рабочие среды, которые не отнесены к группе 1.

5. Оборудование в зависимости от рабочей среды, давления, вместимости, номинального диаметра и возрастающего уровня опасности классифицируется по I, II, III и IV категориям опасности согласно приложению 1 к настоящему Федеральному закону.

6. В случае, когда оборудование состоит из нескольких камер, то оно должно классифицироваться по камере, которая соответствует наиболее высокой категории и группе рабочей среды.

Статья 2. Объекты технического регулирования, в отношении которых применяется настоящий Федеральный закон

1. Объектами настоящего Федерального закона являются:

1) сосуды, баллоны, барокамеры, бочки, передвижные цистерны, в том числе контейнеры-цистерны (далее - сосуды), предназначенные для газов, сжиженных газов, газов, растворенных под давлением, паров, используемые для рабочих сред группы 1, имеющие:

а) максимально допустимое рабочее давление свыше 0,07 мегапаскаля, вместимость более 0,001 кубического метра и произведение значения максимально допустимого рабочего давления на значение вместимости свыше 0,0025 мегапаскаля на кубический метр;

б) максимально допустимое рабочее давление свыше 20 мегапаскалей, вместимость 0,001 кубического метра и менее (таблица 1 приложения 1 к настоящему Федеральному закону);

2) сосуды, предназначенные для газов, сжиженных газов, газов, растворенных под давлением, паров, используемые для рабочих сред группы 2, имеющие:

а) максимально допустимое рабочее давлением свыше 0,07 мегапаскаля, вместимость более 0,001 кубического метра и произведение значения максимально допустимого рабочего давления на значение вместимости свыше 0,005 мегапаскаля на кубический метр;

б) максимально допустимое рабочее давление свыше 100 мегапаскалей, вместимость 0,001 кубического метра и менее (таблица 2 приложения 1 к настоящему Федеральному закону);

3) сосуды, предназначенные для жидкостей, используемые для рабочих сред группы 1, имеющие:

а) максимально допустимое рабочее давление свыше 0,07 мегапаскаля, вместимость более 0,001 кубического метра и произведение значения максимально допустимого рабочего давления на значение вместимости свыше 0,02 мегапаскаля на кубический метр;

б) максимально допустимое рабочее давление свыше 50 мегапаскалей, вместимость 0,001 кубического метра и менее (таблица 3 приложения 1 к настоящему Федеральному закону);

4) сосуды, предназначенные для жидкостей, используемые для рабочих сред группы 2, имеющие:

а) максимально допустимое рабочее давление свыше 0,07 мегапаскаля, вместимость более 0,01 кубического метра и произведение значения максимально допустимого рабочего давления на значение вместимости свыше 1 мегапаскаля на кубический метр;

б) максимально допустимое рабочее давление свыше 100 мегапаскалей, вместимость 0,01 кубического метра и менее (таблица 4 приложения 1 к настоящему Федеральному закону);

5) котлы, предназначенные для получения горячей воды, температура которой свыше 115 градусов Цельсия (водогрейные котлы), или пара, избыточное давление которого свыше 0,07 мегапаскаля (паровые котлы), имеющие вместимость более 0,002 кубического метра, а также все автоклавы, представляющие опасность перегрева (таблица 5 приложения 1 к настоящему Федеральному закону);

6) трубопроводы, предназначенные для газов и паров, используемые для рабочих сред группы 1, имеющие максимально допустимое рабочее давление свыше 0,07 мегапаскаля, номинальный диаметр более 25 миллиметров (таблица 6 приложения 1 к настоящему Федеральному закону);

7) трубопроводы, предназначенные для газов и паров, используемые для рабочих сред группы 2, имеющие максимально допустимое рабочее давление свыше 0,07 мегапаскаля, номинальный диаметр более 32 миллиметров и произведение значения максимально допустимого рабочего давления на значение номинального диаметра свыше 100 мегапаскалей (таблица 7 приложения 1 к настоящему Федеральному закону);

8) трубопроводы, предназначенные для жидкостей, используемые для рабочих сред группы 1, имеющие максимально допустимое рабочее давление свыше 0,07 мегапаскаля, номинальный диаметр более 25 миллиметров и произведение значения максимально допустимого рабочего давления на значение номинального диаметра свыше 200 мегапаскалей (таблица 8 приложения 1 к настоящему Федеральному закону);

9) трубопроводы, предназначенные для жидкостей, используемые для рабочих сред группы 2, имеющие максимально допустимое рабочее давление свыше 0,07 мегапаскаля, номинальный диаметр более 200 миллиметров и произведение значения максимально допустимого рабочего давления на значение номинального диаметра свыше 500 мегапаскалей (таблица 9 приложения 1 к настоящему Федеральному закону);

10) процессы проектирования, производства, хранения, монтажа, наладки, эксплуатации, перевозки и утилизации, связанные с требованиями к безопасности оборудования.

2. Действие настоящего Федерального закона не распространяется на:

1) магистральный трубопроводный транспорт, внутрипромысловые и местные распределительные трубопроводы, предназначенные для транспортирования газа, нефти и других продуктов, за исключением оборудования, которое используется на станциях регулирования давления или на компрессорных станциях;

2) трубопроводы для подачи, распределения и слива воды и связанное с ними оборудование, а также подводящие водоводы (напорные водоводы, напорные тоннели, напорные шахты для гидроэлектрических установок, а также связанные с ними специальные устройства);

3) оборудование с аэрозольными распылителями;

4) тормозное оборудование транспортных средств;

5) оборудование, специально сконструированное для использования в области атомной энергии, неисправность которого может привести к выбросу радиоактивного вещества, а также оборудование, в состав которого входят радиоактивные источники;

6) оборудование для контроля за скважинами, предназначенными для промышленной разведки и эксплуатации залежей нефти, природного газа, угля, геотермического съема природного тепла, а также за подземными резервуарами (хранилищами), используемыми для поддержания или регулирования давления в скважинах. К такому оборудованию относятся также фонтанная арматура нефтяных скважин, трубопроводы, распределительные системы и связанные с ними устройства;

7) двигатели, включая турбины и двигатели внутреннего сгорания;

8) паровые машины, газовые и паровые турбины, внутритурбинные трубопроводы, турбогенераторы, компрессоры, насосы и их исполнительные механизмы;

9) доменные печи, включая систему охлаждения печи, рекуператоры горячего дутья, пылеуловители и скрубберы отходящего газа доменных печей и вагранок прямого уменьшения, газовые конвертеры и котлы для плавки, переплавки, дегазации и литья стали и цветных металлов;

10) оболочки для высоковольтного электрического оборудования (распределительных устройств, распределительных механизмов, трансформаторов и вращающихся электрических машин);

11) оболочки и кожухи, работающие под избыточным давлением, для укрытия элементов систем передачи электроэнергии (кабелей электропитания и телефонных кабелей);

12) оборудование, устанавливаемое на самолетах и других летательных аппаратах;

13) оборудование, устанавливаемое на морских и речных судах;

14) оборудование, состоящее из эластичной оболочки (шины, воздушные подушки, мячи, используемые для игры, надувные летательные аппараты и прочее аналогичное оборудование);

15) глушители шума выхлопа или всасывания газов;

16) бутылки или сифоны для газированных напитков;

17) сосуды, предназначенные для перевозки и фасовки напитков, у которых произведение значения максимально допустимого рабочего давления на значение вместимости составляет не более 0,05 мегапаскаля на кубический метр и максимально допустимое рабочее давление не превышает 0,7 мегапаскаля;

18) радиаторы и трубы водяных и паровых систем отопления;

19) газопроводы и газоиспользующее оборудование, установленные в помещениях многоквартирных и жилых домов, предназначенные для использования газа в качестве топлива для личных, семейных, хозяйственных и иных нужд, не связанных с предпринимательской деятельностью;

20) системы, предназначенные для производства, хранения, транспортировки и использования водорода;

21) огнетушители;

22) оборудование, поставляемое для федеральных государственных нужд по государственному оборонному заказу, сведения о котором составляют государственную тайну.

Статья 3. Основные понятия

Для целей настоящего Федерального закона используются следующие основные понятия:

1) вместимость оборудования - объем внутреннего пространства оборудования, работающего под избыточным давлением. При определении вместимости оборудования расчетным методом по чертежам из объема полости оборудования вычитают объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами. В настоящем Федеральном законе используется единица измерения вместимости - кубический метр (м);

2) избыточное давление - разность между абсолютным давлением рабочей среды и атмосферным давлением, то есть манометрическое давление;

3) максимально допустимая температура - максимальная температура рабочей среды, при которой может применяться оборудование. В настоящем Федеральном законе используется единица измерения максимально допустимой температуры - градус Цельсия (С°);

4) максимально допустимое рабочее давление - установленное изготовителем значение максимального избыточного давления рабочей среды при нормальном протекании технологического процесса без учета кратковременного повышения давления во время действия предохранительных устройств. Максимально допустимое рабочее давление определяется в месте, заданном изготовителем оборудования. В настоящем Федеральном законе используется единица измерения максимально допустимого рабочего давления - мегапаскаль (МПа);

5) минимально допустимая температура - минимальная температура рабочей среды, при которой может применяться оборудование;

6) номинальный диаметр - параметр, принимаемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей. Номинальный диаметр не имеет размерности и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода в миллиметрах;

7) оборудование - работающие под избыточным давлением технологическое, энергетическое или иное оборудование и трубопроводные системы, предназначенные для работы с газообразными и жидкими рабочими средами, находящимися под давлением, превышающим атмосферное;

8) предохранительные устройства - устройства, предназначенные для защиты оборудования от превышения давления или температуры свыше допустимых значений;

9) рабочая среда - среда, находящаяся внутри оборудования;

10) ресурс оборудования - суммарная наработка оборудования от начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние;

11) сварное соединение - неразъемное соединение деталей, выполненное сваркой, включающее в себя шов, зону термического влияния, которое может быть разъединено только путем разрушения;

12) специализированная организация - юридическое лицо, зарегистрированное на территории Российской Федерации, предметом деятельности которого является осуществление одного или нескольких видов деятельности по проектированию, изготовлению, монтажу, пуско-наладке, техническому обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования;

13) срок службы оборудования - календарная продолжительность эксплуатации оборудования до перехода в предельное состояние;

14) техническое освидетельствование - проведение работ по проверке соответствия параметров оборудования требованиям документации изготовителя;

15) эксплуатирующая организация - юридическое лицо, индивидуальный предприниматель, осуществляющие эксплуатацию оборудования на правах собственности или аренды или ином законном основании;

16) элемент оборудования - сборочная единица оборудования, работающего под избыточным давлением, предназначенная для выполнения одной из основных функций оборудования.

Статья 4. Правила идентификации объекта технического регулирования для целей применения настоящего Федерального закона

1. Идентификация оборудования осуществляется изготовителем, специализированной и эксплуатирующей организацией, органом по сертификации, аккредитованной испытательной лабораторией (центром) путем установления соответствия оборудования следующим существенным признакам:

1) паровые и водогрейные котлы - продукция, предназначенная для производства пара, избыточное давление которого свыше 0,07 мегапаскаля, или горячей воды, температура которой свыше 115 градусов Цельсия, за счет тепла сжигаемого в котле топлива или тепла, выделяемого тепловыми электрическими нагревателями;

2) сосуды - продукция, предназначенная для ведения тепловых, химических, технологических процессов с газообразными рабочими средами, избыточное давление которых свыше 0,07 мегапаскаля, либо с жидкими рабочими средами, температура которых превышает температуру кипения, соответствующую избыточному давлению 0,07 мегапаскаля, а также для хранения, использования и перевозки указанных рабочих сред;

3) трубопроводы - продукция, предназначенная для транспортирования потребителю газообразных рабочих сред, избыточное давление которых свыше 0,07 мегапаскаля, либо жидких рабочих сред, температура которых превышает температуру кипения, соответствующую избыточному давлению 0,07 мегапаскаля.

4) иная продукция, обладающая существенными признаками оборудования, приведенными в приложении 2 к настоящему Федеральному закону.

2. Идентификация оборудования должна также включать:

1) установление соответствия оборудования документации на него;

2) установление происхождения оборудования.

3. При выпуске в обращение или вводе в эксплуатацию оборудования изготовителем к нему должны прилагаться составленные на русском языке:

1) руководство по эксплуатации;

2) паспорт оборудования.

4. Руководство по эксплуатации должно включать информацию, касающуюся безопасности оборудования и процессов его проектирования, производства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки и утилизации, в том числе информацию:

1) о требованиях к монтажу, включая сборку составных частей оборудования;

2) о вводе в эксплуатацию;

3) об эксплуатации;

4) о техническом обслуживании, включая контроль со стороны эксплуатирующей организации;

5) о методиках, периодичности и объеме контроля, выполнение которого обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов;

6) о выводе из эксплуатации и утилизации оборудования.

5. В руководстве по эксплуатации должна быть приведена информация об опасностях, которые могут возникнуть в результате ненадлежащего использования оборудования. В руководстве по эксплуатации указываются конкретные параметры оборудования, которые определяют срок его эксплуатации:

1) при ползучести - расчетные часы работы при заданных температурах;

2) при переменных нагрузках - расчетное число циклов при заданных уровнях напряжений;

3) для сред, опасных с точки зрения коррозионных повреждений, скорость эрозионно-коррозионного износа, коррозии и расчетную прибавку на износ и коррозию.

6. К руководству по эксплуатации должна также прилагаться техническая документация (чертежи, схемы).

7. Паспорт оборудования должен содержать сведения об изготовителе оборудования, дату его изготовления и его идентификационный номер, основные технические данные и характеристики оборудования, сведения о предохранительных устройствах и назначенном сроке службы или ресурсе оборудования.

8. К паспорту оборудования должны прилагаться:

1) чертежи оборудования с указанием основных размеров;

2) расчет на прочность элементов оборудования.

9. Идентификация оборудования производится посредством установления тождественности характеристик оборудования его существенным признакам, установленным настоящим Федеральным законом.

Глава 2. Требования к оборудованию, а также к процессам его проектирования, производства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки и утилизации

Статья 5. Требования к оборудованию

1. Оборудование не должно причинять вред жизни и здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу в течение назначенного срока службы.

2. Оборудование должно рассчитываться на прочность с учетом нагрузок, возникающих во время его эксплуатации, транспортировки, монтажа и прогнозируемых отклонений от них. При этом учитываются следующие факторы:

1) нагрузки, действующие на внутреннюю и наружную поверхности оборудования;

2) температура окружающей среды и температура рабочей среды;

3) статическое давление в рабочих условиях и давление в условиях испытания от веса содержимого в оборудовании;

4) инерционные нагрузки при движении, ветровые и сейсмические воздействия;

5) реактивные усилия (противодействия), которые передаются от опор, креплений, трубопроводов;

6) усталость при переменных нагрузках;

7) эрозионные и коррозионные воздействия среды, в том числе эрозионно-коррозионный износ;

8) химические реакции из-за нестабильности перерабатываемых сред и технологического процесса;

9) изменения механических свойств материалов в процессе эксплуатации.

3. При расчете на прочность необходимо учитывать все нагрузки и факторы, которые могут иметь место, и вероятность их одновременного возникновения. Методы расчета на прочность должны учитывать все возможные механизмы разрушения (вязкое или хрупкое, ползучесть, усталость, коррозионное растрескивание) в соответствии с назначением оборудования и режимами его эксплуатации.

4. Для обеспечения прочности оборудования необходимо, чтобы:

1) расчетное давление было не менее максимально допустимого рабочего давления рабочей среды, для которой предназначено оборудование. Расчетное давление должно учитывать статический напор и динамические нагрузки рабочей среды, повышение давления из-за нестабильности рабочих сред и технологических процессов. В случае, когда оборудование состоит из нескольких камер, работающих с различными давлениями, за расчетное давление следует принимать либо каждое давление в отдельности, либо давление, которое требует большей толщины стенки рассчитываемого элемента. Если гарантируется одновременное действие давлений, то допускается производить расчет на разность давлений;

2) расчетные температуры предусматривали безопасные пределы применения материалов и оборудования;

3) материалы и оборудование применялись в диапазоне расчетных значений температуры;

4) учитывались все возможные сочетания давления, температуры и других нагрузок, которые могут возникать в условиях эксплуатации, перевозки и испытаний оборудования.

5. Характеристики материалов, которые следует учитывать при расчете на прочность, включают:

1) предел текучести, условные пределы текучести при 0,2 процента и 1 проценте остаточных деформаций при нормальной и расчетной температурах;

2) временное сопротивление (предел прочности) на растяжение при нормальной и расчетной температурах;

3) предел длительной прочности или предел ползучести при расчетной температуре и заданном числе часов;

4) характеристику малоцикловой прочности или усталости при заданном числе циклов и уровне напряжений;

5) модуль продольной упругости (модуль Юнга) при нормальной и расчетной температурах;

6) значения пластической деформации при разрыве стандартных образцов;

7) ударную вязкость;

8) вязкость разрушения (коэффициент интенсивности напряжений).

6. При расчете на прочность следует учитывать коэффициенты прочности сварных соединений, значение которых зависит от свариваемых материалов, технологии сварки (пайки), формы соединения, метода и объема неразрушающего контроля и условий эксплуатации. Элементы оборудования, работающие под внешним давлением или испытывающие сжимающие напряжения от других нагрузок, должны быть проверены на устойчивость формы.

7. Оборудование не должно причинять вред в следующих случаях возникновения опасности:

1) закрывание и открывание люков либо устройств для контроля состояния оборудования;

2) технологические операции, связанные с постановкой оборудования под давление, вводом оборудования в рабочий режим, а также со сбросом давления;

3) возникновение внутри оборудования избыточного давления или вакуума при нахождении внутри этого оборудования людей;

4) наличие недопустимой температуры внешних поверхностей;

5) разложение нестабильных рабочих сред.

8. Материалы, применяемые для изготовления оборудования, должны:

1) обладать свойствами (пластичностью, прочностью), позволяющими использовать их в условиях эксплуатации и выдерживать условия испытаний оборудования. При выборе материала необходимо учитывать его хрупкость или трещиностойкость. При использовании хрупкого материала должны приниматься меры для исключения хрупкого разрушения (увеличение коэффициента запаса прочности);

2) обладать химической стойкостью к рабочей среде, для которой предназначено оборудование. Химические и физические свойства материалов не должны существенно изменяться в течение всего назначенного срока или ресурса оборудования;

3) быть пригодными для предусмотренных видов обработки;

4) выбираться таким образом, чтобы при соединении друг с другом разных материалов обеспечивалась прочность оборудования в течение назначенного срока службы.

9. Материал считается пластичным, если при испытании на растяжение, выполненном посредством стандартной процедуры, его относительное удлинение после разрыва будет не менее 14 процентов, а ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором типа KCV (c V- образным надрезом), составляет не менее 27 джоулей на квадратный сантиметр при температуре не более 20 градусов Цельсия, но не выше, чем самая низкая рабочая температура.

10. Оборудование должно быть спроектировано таким образом, чтобы была обеспечена возможность проведения проверок, необходимых для выполнения требований безопасности.

11. Оборудование должно снабжаться устройствами слива и вентиляции, позволяющими:

1) избежать гидравлического удара, вакуумного разрушения, коррозии или возникновения неконтролируемых химических реакций. При этом должны учитываться условия эксплуатации и испытаний;

2) обеспечить безопасную очистку, контроль и техническое обслуживание.

12. Составные части оборудования, собираемые вместе, должны обеспечивать безопасность оборудования и отвечать назначению. Все неразъемные (сварные) соединения составных частей должны быть доступны для неразрушающего контроля.

13. Оборудование должно обеспечить безопасность в процессе его заполнения или слива. При этом необходимо учитывать возможность возникновения такой опасности, как:

1) при заполнении - переполнение или превышение давления, а также необходимость работы оборудования под избыточным давлением;

2) при сливе - неконтролируемый слив рабочей среды, находящейся под избыточным давлением;

3) при заполнении или сливе - опасность, связанная с присоединением и отсоединением.

14. В целях предупреждения и защиты от коррозии, эрозионно-коррозионного износа или другого химического воздействия рабочей среды в оборудовании должно предусматриваться:

1) минимизация этих воздействий за счет конструктивного исполнения;

2) возможность замены деталей, которые могут подвергаться этому воздействию.

15. Оборудование должно оснащаться устройствами, обеспечивающими минимизацию последствий при внешнем возгорании.

16. В оборудовании, для которого существует опасность перегрева, должны исключаться или сводиться к минимуму факторы, возникающие в результате перегрева оборудования и снижающие его безопасность. Для оборудования в таком случае должны быть предусмотрены:

1) устройства для ограничения подачи или отвода тепла, а также уровня рабочей среды для того, чтобы избежать местного или общего перегрева металла;

2) места отбора проб рабочей среды с целью оценки ее воздействия на образование отложений примесей и (или) коррозионных повреждений;

3) меры по предотвращению повреждений, связанных с отложениями примесей рабочей среды;

4) устройства безопасного удаления остаточного или излишнего тепла после отключения оборудования;

5) меры по исключению образования взрывопожароопасных смесей, а также распространения пламени (огнепреградители, пламяотсекатели, гидравлические затворы).

17. Для управления работой, обеспечения безопасных условий и расчетных режимов эксплуатации оборудование в зависимости от его назначения должно оснащаться:

1) устройствами, предохраняющими от повышения давления (предохранительными устройствами);

2) средствами измерений уровня жидкой рабочей среды;

3) средствами измерений давления;

4) средствами измерений температуры среды;

5) запорной и регулирующей арматурой;

6) питательными устройствами.

18. Кроме этого, оборудование должно оснащаться необходимым количеством средств измерений, арматуры, средств автоматики и защиты, которые обеспечивают его безопасную эксплуатацию, а также регулировку режимов, контроль параметров, отключение, обслуживание и ремонт.

19. Средства измерений температуры, давления, уровня жидкой рабочей среды, питательные устройства, запорно-регулирующая арматура, устройства, предохраняющие от повышения давления, включенные в состав оборудования, должны быть утвержденных типов. Для оборудования следует предусматривать применение:

1) средств контроля и измерений, погрешность которых в рабочих условиях не будет превышать предельно допустимое отклонение контрольного параметра;

2) средств измерений, исполнение которых соответствует условиям применения.

20. Оборудование, снабженное быстросъемными крышками, должно иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения оборудования под давление при неполном закрытии крышки и открывании ее при наличии в оборудовании избыточного давления.

21. На каждом котле должны быть предусмотрены приборы безопасности, обеспечивающие своевременное и надежное автоматическое отключение котла или его элементов при недопустимых отклонениях от заданных режимов эксплуатации.

22. Каждый элемент оборудования, внутренний объем которого ограничен запорными органами, должен быть защищен предохранительными устройствами, автоматически предотвращающими повышение давления сверх допустимого путем выпуска рабочей среды в атмосферу или утилизационную систему.

23. В качестве предохранительных устройств допускается применять:

1) рычажно-грузовые предохранительные клапаны прямого действия;

2) пружинные предохранительные клапаны прямого действия;

3) импульсные предохранительные устройства, состоящие из импульсного клапана и главного предохранительного клапана;

4) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства).

24. Предохранительные устройства должны поставляться изготовителем с паспортом и руководством по эксплуатации.

25. Предохранительные устройства должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания.

26. Арматура, располагаемая перед предохранительным устройством или за ним, может быть установлена при условии монтажа двух предохранительных устройств и блокировки, исключающей возможность одновременного их отключения. В этом случае каждый из предохранительных клапанов должен иметь пропускную способность, обеспечивающую безопасность оборудования. При установке группы предохранительных устройств и арматуры перед или за ними блокировка должна быть выполнена таким образом, чтобы при любом предусмотренном проектом варианте отключения клапанов остающиеся включенными предохранительные устройства имели суммарную пропускную способность, обеспечивающую безопасность оборудования.

27. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии импульсных предохранительных устройств в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата. Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей, должна отводиться в безопасное место. Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические среды должны направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания. Запрещается объединять сбросы, содержащие вещества, которые способны при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения.

28. Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств (подводящие, отводящие и дренажные) должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды. При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем. При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 миллиметров необходимо также учитывать значение их линейных сопротивлений (потери давления). Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от оборудования до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.

29. Конструкция грузового или пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана во время работы оборудования путем принудительного его открытия. Импульсные предохранительные устройства должны быть оборудованы устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления. Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах. Конструкция пружинных клапанов должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленного регулировкой на срабатывание при заданном давлении значения. Пружины клапанов должны быть защищены от недопустимого нагрева (охлаждения) и от прямого воздействия рабочей среды.

30. Если рабочее давление оборудования равно или больше давления питающего источника и в нем исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на оборудовании предохранительного клапана и манометра необязательна. Оборудование, рассчитанное на давление меньше давления питающего его источника, должно иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства. Редукционно-охладительные устройства должны иметь автоматическое регулирование температуры. В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.

31. Для группы оборудования, работающего при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов. В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно работать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна предусматриваться защита от повышения давления.

32. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы в сосуде не создавалось избыточное давление, превышающее максимально допустимое рабочее давление:

1) для сосудов, в которых избыточное давление составляет до 0,3 мегапаскаля, - более чем на 0,05 мегапаскаля;

2) для сосудов, в которых избыточное давление составляет от 0,3 до 6 мегапаскалей включительно, - на 15 процентов;

3) для сосудов, в которых избыточное давление составляет свыше 6 мегапаскалей, - на 10 процентов.

33. При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25 процентов максимально допустимого рабочего давления при условии, что это превышение предусмотрено в технической документации на сосуд.

34. Предохранительные клапаны должны защищать котлы, пароперегреватели, экономайзеры и трубопроводы от превышения в них давления более чем на 10 процентов максимально допустимого рабочего давления. Превышение давления при полном открытии предохранительных клапанов более чем на 10 процентов максимально допустимого рабочего давления может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность котла, пароперегревателя, экономайзера и трубопровода.

35. На паровых котлах, в которых давление составляет более 4 мегапаскалей (за исключением передвижных котлов и котлов паропроизводительностью менее 35 тонн в час), должны устанавливаться только импульсные предохранительные клапаны. На передвижных котлах и котлах паропроизводительностью менее 35 тонн в час должны устанавливаться пружинные предохранительные клапаны.

36. На каждом паровом и водогрейном котле и отключаемом по рабочей среде пароперегревателе должно устанавливаться не менее двух предохранительных устройств. Допускается не устанавливать предохранительные клапаны и импульсные предохранительные устройства на водогрейных котлах с камерным сжиганием топлива, оборудованных автоматическими устройствами. Суммарная пропускная способность устанавливаемых на котлах предохранительных устройств должна быть не менее номинальной производительности этого оборудования.

37. Пропускная способность предохранительных клапанов должна быть подтверждена соответствующими испытаниями головного образца клапана данной конструкции, проведенными изготовителем клапанов, и указана в паспорте клапана.

38. Предохранительные устройства на паровых и водогрейных котлах должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к котлам:

1) в паровых котлах с естественной циркуляцией без пароперегревателя - в верхнем барабане или сухопарнике;

2) в паровых прямоточных котлах, а также в котлах с принудительной циркуляцией - на выходных коллекторах или выходном паропроводе;

3) в водогрейных котлах - на выходных коллекторах или барабане;

4) в промежуточных пароперегревателях - возможна установка всех предохранительных устройств пароперегревателя на стороне входа пара;

5) в отключаемых по воде экономайзерах - не менее чем по одному предохранительному устройству на выходе и входе воды.

39. При наличии у котла неотключаемого пароперегревателя часть предохранительных клапанов с пропускной способностью не менее 50 процентов номинальной производительности котла должна быть установлена на выходном коллекторе пароперегревателя.

40. На паровых котлах с рабочим давлением более 4 мегапаскалей импульсные предохранительные клапаны (непрямого действия) должны быть установлены на выходном коллекторе неотключаемого пароперегревателя или на паропроводе до главного запорного органа, при этом у барабанных котлов для 50 процентов клапанов по суммарной пропускной способности отбор пара для импульсов должен производиться от барабана котла. При нечетном количестве одинаковых клапанов допускается отбор пара для импульсов от барабана не менее чем для 1/3 и не более чем для 1/2 клапанов, установленных на котле. На блочных установках в случае размещения клапанов на паропроводе непосредственно у турбин допускается для импульсов всех клапанов использовать перегретый пар, при этом для 50 процентов клапанов должен подаваться дополнительный электрический импульс от контактного манометра, подключенного к барабану котла. При нечетном количестве одинаковых клапанов допускается подавать дополнительный электрический импульс от контактного манометра, подключенного к барабану котла, не менее чем для 1/3 и не более чем для 1/2 клапанов.

41. В энергетических блоках с промежуточным перегревом пара после цилиндра высокого давления турбины должны устанавливаться предохранительные клапаны с пропускной способностью не менее максимального количества пара, поступающего в промежуточный пароперегреватель. При наличии за цилиндром высокого давления турбины отключающей арматуры должны быть установлены дополнительные предохранительные клапаны. Эти клапаны должны рассчитываться с учетом как суммарной пропускной способности трубопроводов, связывающих систему промежуточного пароперегревателя с источниками более высокого давления, не защищенными своими предохранительными клапанами на входе в систему промежуточного перегрева, так и возможных перетечек пара, которые могут возникнуть при повреждениях труб высокого давления паровых и газопаровых теплообменных аппаратов регулирования температуры пара.

42. Для отключаемых экономайзеров котлов места установки предохранительных клапанов, методика их регулировки и значение давления открытия должны быть указаны изготовителем в паспорте экономайзера. На прямоточных паровых котлах, у которых первая (по ходу воды) часть поверхности нагрева отключается во время растопки или остановки котла от остальной части поверхности нагрева запорными органами, необходимость установки, количество и размеры предохранительных клапанов для первой части определяются изготовителем котла.

43. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются на сосудах:

1) вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их инерционности или других причин;

2) перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных веществ. В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;

3) параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;

4) на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на надежность срабатывания предохранительных клапанов.

44. Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкция определяются проектом сосуда. Предохранительные мембраны должны устанавливаться только в предназначенные для них узлы крепления. Мембранные предохранительные устройства должны размещаться в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа-демонтажа, присоединительные трубопроводы должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды, а устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к оборудованию. При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и клапаном должна сообщаться отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран). Допускается установка переключающего устройства перед мембранными предохранительными устройствами при наличии удвоенного числа мембранных устройств с обеспечением при этом защиты оборудования от превышения давления при любом положении переключающего устройства.

45. Для контроля уровня жидкости в оборудовании, имеющем границу раздела сред, должны применяться средства измерений уровня жидкой рабочей среды. Кроме указателей уровня жидкости на оборудовании могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по предельным уровням жидкости.

46. На каждом паровом котле, за исключением прямоточных, и сосуде, обогреваемом пламенем или горячими газами, у которого возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно быть установлено не менее двух указателей уровня жидкости прямого действия. Допускается дополнительно в качестве дублирующих устанавливать указатели уровня жидкости непрямого действия. Количество и места установки указателей уровня жидкости в котлах, в том числе со ступенчатым испарением в барабанах или с выносным сепаратором, определяются проектом котла.

47. Каждый указатель уровня жидкости должен иметь самостоятельное подключение к оборудованию. Допускается установка двух указателей уровня жидкости на соединительной трубе (колонке) диаметром не менее 70 миллиметров. Установка на них промежуточных фланцев и запорных органов, за исключением сигнализаторов предельных уровней жидкости, не допускается. Указанное требование не относится к фланцам запорных органов, входящих в состав указателей уровня жидкости. Подключение к указателю уровня жидкости прямого действия и его присоединительным трубам или штуцерам других приборов не допускается, за исключением датчика сигнализатора предельных уровней жидкости, если при этом не нарушается работа указателя уровня.

48. Конфигурация труб, соединяющих указатели уровня жидкости с оборудованием, должна исключать образование в них водяных мешков и обеспечивать возможность очистки труб. Соединительные трубы должны быть защищены от теплового обогрева продуктами сгорания топлива и от замерзания.

49. В указателях уровня прямого действия должны применяться только плоские прозрачные пластины. При этом для оборудования с рабочим давлением до 4 мегапаскалей включительно допускается применение как рифленых пластин, так и пластин, имеющих с обеих сторон гладкую поверхность. Для оборудования с рабочим давлением более 4 мегапаскалей должны применяться гладкие пластины со слюдяной прокладкой, предохраняющей пластину от непосредственного воздействия воды и пара, либо набор слюдяных пластин. Применение смотровых пластин без защиты их слюдой допускается в том случае, если их материал является устойчивым к коррозионному воздействию на него рабочей среды при соответствующих температуре и давлении.

При открытой установке оборудования в указателях уровня прямого действия должны быть применены слюдяные пластины или стеклянные, защищенные с обеих сторон слюдяными пластинами. Применение стеклянных пластин допустимо только в случае размещения указателей уровня жидкости в обогреваемых шкафах.

50. Указатели уровня жидкости прямого действия должны быть установлены вертикально или с наклоном вперед под углом не более 30 градусов и должны быть расположены и освещены так, чтобы уровень жидкости был хорошо виден с рабочего места обслуживающего персонала.

На оборудовании с давлением более 4 мегапаскалей указатели уровня жидкости прямого действия должны быть снабжены кожухами для защиты персонала при разрушении прозрачных пластин.

51. Ширина смотровой щели указателя уровня жидкости должна быть не менее:

1) 8 миллиметров - при применении стеклянных прозрачных пластин;

2) 5 миллиметров - при применении слюдяных пластин.

52. Указатели уровня жидкости должны быть снабжены запорными органами (кранами или вентилями) для отключения их от оборудования и продувки. На запорном органе должны быть четко указаны (отлиты, выбиты или нанесены краской) направления открытия и закрытия, а на кране - также положение его проходного отверстия. Внутренний диаметр прохода запорного органа должен быть не менее 8 миллиметров. Для спуска воды при продувке указателей уровня жидкости должны быть предусмотрены воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.

При давлении в оборудовании более 4,5 мегапаскаля указатели уровня жидкости должны быть снабжены двумя последовательно расположенными запорными органами для отключения их от оборудования. Применение крана с конической пробкой в качестве запорного органа допускается на оборудовании с рабочим давлением до 1,3 мегапаскаля.

53. На водогрейных котлах должен быть оборудован пробный кран, установленный в верхней части барабана котла, а при отсутствии барабана - на выходе жидкости из котла в магистральный трубопровод до запорного устройства.

Высота прозрачного элемента указателя уровня жидкости должна превышать допускаемые пределы уровня жидкости не менее чем на 25 миллиметров с каждой стороны. На каждом указателе уровня жидкости прямого и непрямого действия должны быть указаны допустимые верхний и нижний уровни жидкости. При установке указателей уровня жидкости, состоящих из нескольких отдельных пластин, последние должны быть размещены так, чтобы они непрерывно показывали уровень жидкости в оборудовании.

54. В случае если расстояние от площадки, с которой производится наблюдение за уровнем жидкости в оборудовании, до указателей уровня жидкостей прямого действия более 6 метров, а также в случае, если приборы плохо видны, должны быть установлены два сниженных дистанционных указателя уровня жидкости. В этом случае на самом оборудовании допускается установка одного указателя уровня жидкости прямого действия. Сниженные дистанционные указатели уровней жидкости должны присоединяться к оборудованию на отдельных штуцерах независимо от других указателей уровня жидкости и иметь успокоительные устройства.

55. На котлах-утилизаторах и энерготехнологических котлах дистанционные указатели уровня жидкости должны быть установлены на пульте управления котлом.

На каждом паровом котле с электронагревательными элементами сопротивления должно быть предусмотрено автоматическое отключение электропитания при снижении уровня жидкости ниже предельно допустимого уровня.

56. Паровые котлы должны быть оборудованы автоматическими устройствами, прекращающими подачу топлива к горелкам:

1) на паровых котлах с камерным сжиганием топлива - при снижении уровня воды в котле ниже допустимого уровня воды;

2) на прямоточных котлах - при снижении расхода воды в котле ниже допустимого уровня воды.

57. Котлы со слоевым сжиганием топлива должны быть оборудованы автоматическими устройствами, отключающими в указанных в части 58 настоящей статьи случаях тягодутьевые устройства и топливоподающие механизмы топки.

Водогрейные котлы с многократной циркуляцией и камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы приборами, автоматически прекращающими подачу топлива к горелкам, а со слоевым сжиганием топлива - приборами, отключающими тягодутьевые устройства при снижении давления воды в системе до значения, при котором создается опасность гидравлических ударов, и при повышении температуры воды выше установленного уровня.

58. Водогрейные котлы с камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы автоматическими приборами, предотвращающими подачу топлива в топку котла, а при слоевом сжигании топлива - автоматическими приборами, отключающими тягодутьевые устройства и топливоподающие механизмы топки в следующих случаях:

1) повышение давления воды в выходном коллекторе котла более чем на 5 процентов расчетного или разрешенного давления;

2) понижение давления воды в выходном коллекторе котла до значения, соответствующего давлению насыщения при максимальной температуре воды на выходе из котла;

3) повышение температуры воды на выходе из котла до значения, указанного заводом-изготовителем в инструкции по монтажу и эксплуатации. При отсутствии таких указаний эта температура равняется температуре насыщения при рабочем давлении в выходном коллекторе минус 20 градусов Цельсия;

4) уменьшение расхода воды через котел до минимально допустимых значений, определяемых заводом-изготовителем.

59. В случае отсутствия значений, указанных в пункте 4 части 58 настоящей статьи, они определяются по следующей формуле:

,

где:

- минимально допустимый расход воды через котел, килограмм в час;

- максимальная теплопроизводительность котла, мегаватт;

- удельная теплоемкость, отношение выделяемого тепла на единицу массы при изменении температуры на 1 градус Цельсия (КДж/(кг·С°));

- температура воды на входе в котел, градусов Цельсия;

- температура кипения воды при рабочем давлении, измеренная на выходе из котла, градусов Цельсия.

60. На котлах должны быть установлены автоматически действующие звуковые и световые сигнализаторы верхнего и нижнего предельных уровней воды. Аналогичная сигнализация должна выполняться по всем параметрам, по которым срабатывает на остановку котла автоматика безопасности (приборы безопасности).

61. Паровые и водогрейные котлы при камерном сжигании топлива должны быть оборудованы автоматическими устройствами для прекращения подачи топлива в топку в следующих случаях:

1) погасание факела в топке;

2) отключение всех дымососов;

3) отключение всех дутьевых вентиляторов.

62. На котлах с горелками, оборудованными индивидуальными вентиляторами, должна быть защита, прекращающая подачу топлива к горелке при остановке вентилятора.

Необходимость оснащения котлов дополнительными приборами безопасности определяется разработчиком проекта котла.

63. Котел-бойлер, работающий на жидком или газообразном топливе, должен быть оборудован устройствами, автоматически прекращающими подачу топлива в топку при прекращении циркуляции воды в бойлере.

64. Приборы безопасности должны быть защищены от воздействия (отключение, изменение регулировки) лиц, не связанных с их обслуживанием и ремонтом, и иметь приспособления для проверки исправности их действия.

65. Паровые котлы независимо от типа и паропроизводительности должны быть оборудованы автоматическими регуляторами подачи питательной воды. Это требование не распространяется на котлы-бойлеры, у которых отбор пара на сторону, помимо бойлера, не превышает 2 тонны в час.

Паровые котлы с температурой пара на выходе из основного или промежуточного пароперегревателя более 400 градусов Цельсия должны быть оборудованы автоматическими устройствами для регулирования температуры пара.

66. На котлах, имеющих пароперегреватель, на каждом паропроводе до главного парозапорного органа должно быть установлено средство измерения температуры перегретого пара. На котлах с промежуточным перегревом пара средства измерений температуры должны устанавливаться на входе и выходе пара.

67. На котлах с естественной циркуляцией и перегревом пара паропроизводительностью более 20 тонн в час, прямоточных котлах паропроизводительностью более 1 тонны в час помимо показывающих средств измерений должны быть установлены средства измерений с непрерывной регистрацией температуры перегретого пара.

68. На пароперегревателях с несколькими параллельными секциями помимо средств измерений температуры пара, устанавливаемых на общих паропроводах перегретого пара, должны быть установлены средства периодических измерений температуры пара на выходе каждой секции, а для паровых котлов с температурой пара более 500 градусов Цельсия - на выходной части змеевиков пароперегревателя, по одной термопаре (датчику) на каждый метр ширины газохода.

69. На паровых котлах паропроизводительностью более 400 тонн в час на выходной части змеевиков пароперегревателей должны быть установлены средства измерений с непрерывной регистрацией температуры пара.

При наличии у парового котла пароохладителя для регулирования температуры перегрева пара до пароохладителя и после него должны быть установлены средства измерений температуры пара.

70. На входе воды в экономайзер и на выходе из него, а также на трубопроводах питательной воды паровых котлов без экономайзеров должны быть установлены средства измерений температуры питательной воды.

71. Для водогрейных котлов средства измерений температуры воды должны быть установлены на входе и выходе воды из котла.

Допустимая температура горячей воды должна быть отмечена на шкале термометра красной чертой.

На котлах теплопроизводительностью более 4,19 гигаджоуля в час средство измерения температуры на выходе из котла должно непрерывно регистрировать температуру. В котельных с водогрейными электрокотлами суммарной мощностью более 1 мегаватта средство измерений температуры рабочей среды должно непрерывно регистрировать температуру.

72. При работе котлов на жидком топливе на топливопроводе в непосредственной близости от котла должен быть установлен термометр для измерения температуры топлива перед форсунками.

Допускается дистанционный контроль этой температуры с установкой вторичного прибора на щите управления котлом.

73. Для контроля за температурой металла и предупреждения повышения ее сверх допустимых значений при растопках, остановках и маневренных режимах котла должны быть предусмотрены средства измерений температуры стенки его элементов - барабанов, трубных решеток и других. Необходимость установки средств измерений температуры, их количество и размещение должны определяться проектной организацией.

74. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть оборудованы средствами измерений температуры для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами (указателями тепловых перемещений). Необходимость оборудования сосудов средствами измерений температуры и реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспорте сосуда или в руководстве по эксплуатации.

75. Оборудование и его отдельные полости с разными давлениями должны быть оборудованы средствами измерений давления (манометрами) прямого действия.

На паровых котлах паропроизводительностью более 10 тонн в час и водогрейных котлах теплопроизводительностью более 21 гигаджоуля в час обязательна установка регистрирующего манометра.

76. Манометр должен быть установлен:

1) на барабане котла;

2) при наличии у котла пароперегревателя - за пароперегревателем перед главным запорным органом;

3) на штуцере сосуда или на трубопроводе между сосудом и запорным органом;

4) на прямоточных котлах за перегревателем перед главным запорным органом.

77. На каждом паровом котле должен быть установлен манометр на питательной линии перед органом, регулирующим питание котла водой.

При использовании водопроводной сети взамен второго питательного насоса в непосредственной близости от котла на этой водопроводной сети должен быть установлен манометр.

78. На отключаемом экономайзере манометры должны быть установлены на входе воды перед запорным органом и предохранительным клапаном и на выходе воды перед запорным органом и предохранительным клапаном.

При наличии манометров на общих питательных линиях, расположенных перед экономайзерами, установка их на входе воды в каждый экономайзер не обязательна.

79. На водогрейных котлах манометры должны быть установлены на входе воды в котел и на выходе нагретой воды из котла перед запорным органом, на всасывающей и нагнетательной линиях циркуляционных насосов с расположением на одном уровне по высоте, а также на линиях питания котла или подпитки теплосети.

80. Класс точности манометров должен быть не ниже:

1) 2,5 - при рабочем давлении до 2,5 мегапаскаля;

2) 1,5 - при рабочем давлении более 2,5 до 14 мегапаскалей;

3) 1,0 - при рабочем давлении более 14 мегапаскалей.

81. Выбор шкалы манометра осуществляется исходя из условия, что при рабочем давлении стрелка манометра должна находиться в средней трети шкалы.

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 метров от уровня площадки наблюдения за манометром, должен быть не менее 100 миллиметров, на высоте от 2 до 5 метров - не менее 160 миллиметров, на высоте более 5 метров - не менее 250 миллиметров. При установке манометра на высоте более 5 метров должен быть установлен дублирующий манометр на высоте, с которой отчетливо видны показания дублирующего манометра.

82. Перед каждым манометром должно быть установлено устройство для продувки, проверки и отключения манометра.

В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств рабочей среды должен быть снабжен или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

На котлах с давлением 4 мегапаскаля и выше должны быть установлены запорные органы, позволяющие отключать манометр от котла, обеспечивать сообщение его с атмосферой и производить продувку сифонной трубки.

83. Манометры и соединяющие их с оборудованием трубопроводы должны быть защищены от замерзания.

84. Арматура, устанавливаемая на оборудовании, должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой должны быть указаны:

1) наименование или товарный знак организации-изготовителя;

2) номинальный диаметр;

3) номинальное давление;

4) направление потока среды.

85. Арматура с номинальным диаметром 50 миллиметров и более должна иметь паспорт изготовителя, в котором должна быть указана информация по химическому составу, механическим свойствам металла, режимам термической обработки и результаты неразрушающего контроля, если его проведение было предусмотрено проектом. Данные должны относиться к основным деталям арматуры - корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.

Арматуру, имеющую маркировку, но не имеющую паспорта, допускается применять после проведения ревизии арматуры, испытания и проверки марки материала. При этом эксплуатирующей организацией должен быть составлен ее паспорт.

86. Тип арматуры, ее количество и место установки должны быть выбраны организацией, проектирующей оборудование, исходя из обеспечения надежности предусмотренных проектом отключений оборудования и его элементов.

Главный запорный орган должен быть установлен на выходе из котла до его соединения со сборным паропроводом котельной. Для энергоблоков запорный орган перед котлом может не устанавливаться при наличии запорного органа после подогревателя высокого давления и его байпаса.

87. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных и вредных веществ, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся под действием давления в сосуде. Обратный клапан должен быть установлен между насосом (компрессором) и запорным органом сосуда.

На входе питательной воды в котел должны быть установлены обратный клапан, предотвращающий выход воды из котла, и запорный орган. Если котел имеет неотключаемый экономайзер, то обратный клапан и запорный орган должны быть установлены перед экономайзером. Если котел имеет отключаемый экономайзер, то обратный клапан и запорный орган должны быть установлены перед экономайзером и после него.

88. На водогрейных котлах должны быть установлены запорные органы на входе воды в котел и на выходе воды из котла.

На котлах с давлением более 0,8 мегапаскаля на каждом продувочном, дренажном трубопроводе, а также трубопроводе отбора проб воды (пара) должно быть установлено не менее двух запорных органов либо один запорный и один регулирующий. На котлах с давлением более 10 мегапаскалей на этих трубопроводах дополнительно допускается установка дроссельных шайб. Для продувки камер пароперегревателей допускается установка одного запорного органа. Номинальный диаметр продувочных трубопроводов и установленной на них арматуры должен быть не менее 20 миллиметров для котлов с давлением до 14 мегапаскалей и не менее 10 миллиметров для котлов с давлением 14 мегапаскалей и более.

При отводе рабочей среды от котла в сборный бак (сепаратор, расширитель и другие) с меньшим давлением, чем в котле, сборный бак должен быть защищен от превышения давления выше расчетного.

89. Присоединение арматуры к оборудованию должно быть выполнено сваркой встык или с помощью фланцев. На котлах паропроизводительностью не более 1 тонны в час допускается присоединение арматуры на резьбе при номинальном диаметре не более 25 миллиметров и рабочем давлении насыщенного пара не более 0,8 мегапаскаля.

90. Арматура должна быть расположена как можно ближе к оборудованию с учетом возможности наиболее удобного управления ею.

Главные парозапорные органы паровых котлов производительностью более 4 тонн в час должны быть оборудованы дистанционным приводом с выводом управления на рабочее место обслуживающего персонала (щитовое помещение или фронт котла).

91. На линиях подачи питательной воды в котел должна быть установлена регулирующая арматура. При автоматическом регулировании подачи питательной воды должен быть предусмотрен дистанционный привод для управления регулирующей арматурой с рабочего места обслуживающего персонала.

На паровых котлах паропроизводительностью 2,5 тонны в час и менее при автоматическом позиционном регулировании уровня воды включением и выключением насоса допускается не устанавливать регулирующую арматуру на линиях подачи питательной воды.

92. При установке для питания котлов нескольких питательных насосов, имеющих общие всасывающие и нагнетательные трубопроводы, у каждого насоса на стороне всасывания и на стороне нагнетания должны быть установлены запорные органы. На стороне нагнетания каждого центробежного насоса перед запорным органом должен быть установлен обратный клапан.

93. Подача питательной воды в котлы может быть групповой - с общим для подключенных котлов питательным трубопроводом или индивидуальной - только для одного котла. Включение котлов в одну группу питания допускается при условии, что относительная разность значений рабочего давления в разных котлах не превышает 15 процентов.

Питательные насосы, присоединяемые к общей магистрали, должны иметь характеристики, допускающие параллельную работу насосов.

94. Для питания котлов водой допускается применение:

1) центробежных и поршневых насосов с электрическим приводом;

2) центробежных и поршневых насосов с паровым приводом;

3) паровых инжекторов;

4) насосов с ручным приводом;

5) водопроводной сети.

95. Использование водопровода допускается только в качестве резервного источника питания котлов при условии, что минимальное давление воды в водопроводе перед регулирующей питательной арматурой превышает расчетное или разрешенное давление в котле не менее чем на 0,15 мегапаскаля.

Пароструйный инжектор приравнивается к насосу с паровым приводом.

96. На корпусе каждого питательного насоса или инжектора должна быть прикреплена табличка, в которой указываются следующие данные:

1) наименование организации-изготовителя или ее товарный знак;

2) заводской номер;

3) номинальная подача при номинальной температуре воды;

4) число оборотов в минуту для центробежных насосов или число ходов в минуту для поршневых насосов;

5) номинальная температура воды перед насосом;

6) максимальный напор при номинальной подаче.

97. После каждого капитального ремонта насоса должно быть проведено его испытание для определения подачи и напора воды. Результаты испытаний должны быть оформлены актом.

98. Создаваемый насосом напор воды должен обеспечивать питание котла и его безопасную эксплуатацию с учетом гидростатической высоты и потерь давления в трубной системе котла, регулирующем устройстве и трубопроводах питательной воды.

Характеристика насоса должна также обеспечивать отсутствие перерывов в питании котла при срабатывании предохранительных клапанов с учетом наибольшего повышения давления при их полном открытии.

При групповом питании котлов напор насоса должен быть выбран с учетом указанных требований, а также исходя из условия обеспечения питания котла с наибольшим рабочим давлением или с наибольшей потерей напора в трубопроводе питательной воды.

Подача (расход питательной воды) питательных устройств должна определяться по номинальной паропроизводительности котлов с учетом расхода воды на непрерывную или периодическую продувку, пароохлаждение, обеспечение функционирования редукционно-охладительных и охладительных устройств, а также возможности потери воды или пара.

99. Тип, характеристика, количество и схема включения питательных устройств должны обеспечивать безопасную эксплуатацию котла на всех режимах, включая аварийные остановки. Допускается работа котлов паропроизводительностью не более 1 тонны в час с одним питательным насосом с электроприводом, если котлы оборудованы приборами безопасности, исключающими возможность снижения уровня воды и повышения давления сверх допустимого.

На питательном трубопроводе между запорным органом и поршневым насосом, у которого нет предохранительного клапана и создаваемый которым напор превышает расчетное давление трубопровода, должен быть установлен предохранительный клапан.

Статья 6. Требования к процессам проектирования, связанные с требованиями к оборудованию

1. Расчет на прочность оборудования должен быть основан на методах расчета, которые могут быть дополнены экспериментальными испытаниями, или на экспериментальных испытаниях (без расчета), применяемых в случаях, если произведение максимально допустимого давления и вместимости составляет менее 0,6 мегапаскаля на кубический метр или если произведение максимально допустимого давления на номинальный диаметр - менее 300 мегапаскалей.

2. Для расчета на прочность оборудования применяются следующие методы расчета, которые могут дополнять друг друга:

1) при помощи формул, приведенных в нормах расчета на прочность;

2) на основании численного анализа напряженного состояния;

3) на основании рассмотрения предельных состояний и механики разрушения.

3. Методы расчета на прочность должны учитывать прогнозируемые отклонения условий эксплуатации, допускаемые неточности изготовления, возможные отклонения механических характеристик материалов. Методы расчета на прочность должны обеспечивать достаточные запасы прочности, которые учитываются при определении допускаемых напряжений согласно приложению 3 к настоящему Федеральному закону.

4. Для максимальных напряжений, возникающих в местах краевого эффекта или концентрации напряжений, определенных на основании численного анализа, коэффициенты запаса прочности устанавливаются в зависимости от механических характеристик применяемых материалов и вида напряженного состояния.

5. Экспериментальные испытания на прочность оборудования проводятся на представительном образце.

В процессе испытаний должна быть обеспечена возможность наблюдения за критическими зонами оборудования с помощью контрольно-измерительных средств, способных достоверно регистрировать деформации и напряжения.

6. Программа экспериментальных испытаний включает в себя:

1) испытания давлением на герметичность и прочность для подтверждения отсутствия утечки рабочей среды или остаточных деформаций, превышающих допустимые значения;

2) испытания на усталость и ползучесть материалов, которые должны быть проведены с учетом условий эксплуатации оборудования (выдержка при заданных температурах, количество циклов при заданном уровне нагружения);

3) дополнительные испытания, учитывающие действия других факторов (коррозия, агрессивное воздействие рабочей среды), которые проводятся при необходимости.

7. При проектировании (конструировании) оборудования, должны быть установлены такие технические эксплуатационные характеристики, чтобы исключалась возможность возникновения аварии при эксплуатации этого оборудования.

При проектировании оборудования применяются технические решения, обеспечивающие повышение энергетической эффективности.

8. При выборе материалов для изготовления оборудования необходимо:

1) определить показатели для проектных расчетов, а также основные характеристики материалов и их способность к обработке;

2) привести в технической документации данные, которые подтверждают соответствие материалов требованиям, изложенным в настоящем Федеральном законе.

9. Если при технологическом процессе изготовления могут измениться характеристики материала или возникнуть остаточные напряжения, влияющие на безопасность оборудования, то необходимо проводить его термическую обработку. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы (скорость нагрева, температура, время выдержки, условия охлаждения и др.) определяются в процессе проектирования.

10. При проектировании трубопроводов необходимо:

1) рассчитать на компенсацию тепловых удлинений каждый участок трубопровода между неподвижными опорами. В необходимых случаях должны быть установлены указатели перемещений для контроля за расширением трубопроводов и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы;

2) предусмотреть устройства для удаления конденсата в случаях, если внутри труб, транспортирующих газообразные рабочие среды, существует возможность для его образования. Эти устройства должны быть расположены в нижних точках трубопроводов;

3) учесть возможность повреждений от нарушений гидравлического режима (турбулентность, дросселирование), а также от эрозионно-коррозионного износа;

4) предусмотреть меры и средства по снижению вибрации и исключению возможности аварийного разрушения и разгерметизации трубопроводов, которые в процессе эксплуатации подвергаются вибрации;

5) предусмотреть устройства, отключающие ответвления трубопровода в тех случаях, когда в нем содержатся рабочие среды группы 1;

6) свести к минимуму опасность случайного выхода рабочей среды. Места отбора рабочей среды должны быть четко обозначены с указанием названия рабочей среды;

7) разработать техническую документацию на подземные трубопроводы, содержащую сведения, необходимые для безопасного технического обслуживания, контроля и ремонта.

Статья 7. Требования к процессам производства, монтажа и наладки, связанные с требованиями к оборудованию

1. Применяемые при производстве и монтаже технологии и технологические процессы должны обеспечить выполнение требований к оборудованию, а также связанных с ними требований к процессам проектирования.

При производстве деталей путем вальцовки, штамповки, закругления кромок не допускаются изменение механических характеристик, наличие повреждений, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на безопасность оборудования.

2. Сварные соединения материалов не должны иметь внешних или внутренних дефектов (повреждений), влияющих на безопасность оборудования.

Механические характеристики сварных соединений должны быть не ниже минимальных значений механических характеристик соединяемых материалов.

3. Неразрушающий контроль сварных соединений оборудования должен быть выполнен лабораториями неразрушающего контроля. Методы неразрушающего контроля должны быть выбраны исходя из возможностей более точного и полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей свойств материала, а также особенностей методики контроля для каждого вида сварного соединения.

4. Для изготовления и монтажа оборудования применяются материалы (основные, сварочные, полуфабрикаты), прошедшие входной контроль.

Материалы, применяемые при изготовлении оборудования, должны иметь маркировку. Хранение и перевозка материалов должны исключать их повреждение и обеспечивать возможность идентификации нанесенной маркировки с данными документации изготовителя материалов.

На листах, плитах, трубах, поковках, принятых к изготовлению, должна быть сохранена маркировка металла. Если происходит разрезка полуфабрикатов на части, то на каждую из них следует перенести маркировку.

5. Монтаж оборудования на месте его эксплуатации должен быть осуществлен по технологии, учитывающей требования руководства по эксплуатации и местные условия проведения монтажа. Технология разрабатывается до начала монтажных работ выполняющей их специализированной организацией.

6. По окончании монтажных работ выполняющей их специализированной организацией составляется удостоверение о качестве монтажа оборудования. Указанное удостоверение должно быть подписано руководителями монтажной организации, а также организации, эксплуатирующей оборудование, и скрепляться печатями.

7. В удостоверении о качестве монтажа оборудования должна быть приведена следующая информация:

1) наименование монтажной организации;

2) наименование эксплуатирующей организации;

3) наименование изготовителя оборудования и заводской номер оборудования;

4) сведения о материалах, примененных монтажной организацией, не вошедших в объем поставки изготовителя оборудования;

5) сведения о сварке (вид сварки, тип и марка электродов), фамилии сварщиков и номера их удостоверений, результаты испытания контрольных стыков (образцов);

6) сведения о проверке внутреннего диаметра трубы путем пропуска контрольного шара через трубы поверхностей нагрева котла;

7) сведения о промывке внутренних поверхностей котла для удаления загрязнений, вызванных монтажными работами;

8) сведения о стилоскопировании элементов, работающих при температуре стенки более 450 градусов Цельсия;

9) сведения о термообработке;

10) для трубопроводов - сведения о результатах гидравлического испытания;

11) общее заключение о соответствии монтажных работ проекту, технологии монтажа, руководству по эксплуатации оборудования и пригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.

8. Наладка оборудования осуществляется специализированной организацией в соответствии с методиками и программами, разработанными ею до начала наладки, по месту установки оборудования.

9. Ответственность за безопасное проведение наладочных работ и безопасную эксплуатацию оборудования определяется совместным приказом руководителей эксплуатирующей организации и специализированной организацией, производящей наладку.

10. Наладочные работы на оборудовании должны быть произведены после проверки эксплуатирующей организацией:

1) наличия и исправности контрольно-измерительных приборов, приборов безопасности и сигнализации, предусмотренных проектом;

2) наличия на рабочих местах утвержденных производственных инструкций и необходимой эксплуатационной документации.

11. По окончании наладочных работ должно быть проведено комплексное опробование котла в течение 72 часов.

Начало и конец комплексного опробования котла устанавливаются приказом по организации, производящей их наладку. По результатам комплексного опробования котла оформляется акт, фиксирующий сдачу указанного котла в эксплуатацию. К акту прилагается технический отчет о наладочных работах с таблицами и инструкциями, графиками и другими материалами, отражающими установленные и фактически полученные данные по настройке и регулировке устройств, а также описания и чертежи всех изменений, которые были внесены в оборудование котла на стадии наладки.

Котел по окончании комплексного опробования предъявляется для первичного технического освидетельствования.

Статья 8. Требования к процессам эксплуатации, связанные с требованиями к оборудованию

1. Исправное состояние и безопасные условия эксплуатации оборудования должна обеспечить эксплуатирующая данное оборудование организация в соответствии с законодательством Российской Федерации. В этих целях:

1) эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с производственной инструкцией для персонала, обслуживающего данное оборудование, утвержденной эксплуатирующей организацией и разработанной на основе руководства по эксплуатации с учетом компоновки и местных условий эксплуатации установленного оборудования. Инструкции должны находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу. Обслуживающий персонал должен ежегодно проходить проверку знаний производственных инструкций;

2) оборудование должно подвергаться оценке соответствия требованиям настоящего Федерального закона;

3) обеспечивается наличие и функционирование необходимых приборов и систем контроля;

4) осуществляются мероприятия по локализации и ликвидации последствий аварий на оборудовании;

5) прекращается эксплуатация оборудования по достижении назначенного срока службы или после выработки назначенного ресурса. При необходимости продления срока безопасной эксплуатации оборудования должна проводиться экспертиза промышленной безопасности (техническое диагностирование), на основании которой может быть назначен новый срок службы оборудования.

2. Допускается эксплуатация оборудования без постоянного наблюдения за его работой персоналом при наличии автоматики, сигнализации и защит, обеспечивающих нормальный режим работы, предупреждение и ликвидацию аварийных ситуаций, а также остановку оборудования при нарушении режима работы, которое может вызвать его повреждение.

3. Порядок и сроки проверки исправности действия предохранительных клапанов и манометров на сосудах в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны эксплуатирующей организацией в производственных инструкциях.

4. Проверка исправности действия предохранительных клапанов и манометров трубопроводов, а также предохранительных клапанов, манометров, указателей уровня жидкости и питательных устройств котлов должна проводиться в следующие сроки:

1) для котлов и трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 мегапаскаля включительно - не реже одного раза в смену;

2) для котлов и трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 мегапаскаля до 4 мегапаскалей включительно - не реже одного раза в сутки;

3) для котлов и трубопроводов с рабочим давлением свыше 4 мегапаскалей - в соответствии с графиком, утвержденным эксплуатирующей организацией.

5. Проверка исправности манометра производится путем установки стрелки манометра на нуль.

Кроме указанной проверки проводится не реже одного раза в шесть месяцев проверка рабочих манометров контрольным рабочим манометром, имеющим одинаковые с проверяемым манометром шкалу и класс точности, с записью результатов в журнал контрольной проверки манометров.

Манометры должны поверяться в установленном порядке не реже одного раза в 12 месяцев.

6. На шкалу манометра должна наноситься красная черта на уровне деления, соответствующего рабочему давлению для данного элемента с учетом добавочного давления от веса столба жидкости.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

7. Манометр должен устанавливаться так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом его шкала должна располагаться вертикально или с наклоном вперед до 30 градусов для улучшения видимости показаний. Манометры не допускаются к применению в случаях, когда:

1) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

2) истек срок поверки манометра;

3) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на значение, превышающее половину допускаемой погрешности для данного манометра;

4) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

8. Проверка указателей уровня жидкости проводится путем их продувки. Исправность сниженных указателей уровня проверяется сверкой их показаний с показаниями указателей уровня прямого действия.

9. Исправность предохранительных клапанов проверяется их принудительным кратковременным открытием.

10. Проверка исправности резервных питательных насосов осуществляется путем их кратковременного включения в работу.

11. Оборудование должно быть немедленно остановлено и отключено действием защиты или персоналом в следующих случаях:

1) при обнаружении неисправности предохранительных устройств от повышения давления;

2) если давление в оборудовании поднялось выше разрешенного и не снижается несмотря на меры, принятые персоналом;

3) при недопустимом повышении или понижении уровня жидкости в оборудовании;

4) при прекращении действия всех указателей уровня жидкости прямого действия;

5) при обнаружении в оборудовании и его элементах трещин, выпучин, пропусков в их сварных швах, разрыва прокладок;

6) при неисправности манометров и невозможности определить давление по другим приборам;

7) при неисправности автоматики безопасности, аварийной сигнализации, предохранительных блокировочных устройств;

8) при возникновении пожара, угрожающего обслуживающему персоналу или оборудованию;

9) при исчезновении напряжения на устройствах дистанционного и автоматического управления, а также на всех контрольно-измерительных приборах;

10) при появлении в оборудовании постороннего шума, ударов, вибрации;

11) при недопустимом повышении или понижении давления в тракте прямоточного котла до встроенных задвижек;

12) при погасании факела в топке котла при камерном сжигании топлива;

13) при снижении расхода воды через водогрейный котел ниже минимально допустимого значения, а также при выходе из строя приборов, контролирующих расход воды;

14) при прекращении действия всех питательных или циркуляционных насосов котла;

15) при снижении давления воды в тракте водогрейного котла ниже допустимого;

16) при повышении температуры воды на выходе из водогрейного котла до значения на 20 градусов Цельсия ниже температуры насыщения, соответствующей рабочему давлению воды в выходном коллекторе котла.

12. Порядок аварийной остановки оборудования должен быть указан в производственной инструкции.

13. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открывании и закрывании арматуры.

14. Ремонт оборудования должен проводиться в соответствии с графиком проведения ремонтов. Ремонт должен выполняться по технологии, разработанной до начала выполнения работ. Организацией, эксплуатирующей оборудование, должен быть оформлен журнал записи результатов ремонта, в который ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования вносятся сведения о выполненных ремонтных работах, примененных материалах, сварке и сварщиках, об остановке оборудования на чистку и промывку. Замена труб, заклепок и подвальцовка соединений труб с элементами оборудования должны отмечаться на схеме расположения труб (заклепок), прикладываемых к журналу записи результатов ремонта. В журнале также отражаются результаты осмотра оборудования до чистки с указанием толщины отложения накипи и шлама и все дефекты, выявленные в период ремонта.

15. Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередного технического освидетельствования оборудования, а также ремонтных работах по замене элементов этого оборудования с применением сварки или вальцовки, материалах, использованных при ремонте, записываются в журнал записи результатов ремонта и заносятся в паспорт оборудования.

16. Перед началом ремонтных работ оборудование должно быть остановлено, охлаждено (отогрето), освобождено от заполняющей его рабочей среды, отключено заглушками от всех трубопроводов, соединяющих оборудование с источником давления или с другим оборудованием, отключено от электросети. Оборудование, работающее с вредными веществами, до начала выполнения внутри каких-либо работ должно подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией эксплуатирующей организации.

17. В случае если арматура оборудования бесфланцевая, его отключение должно производиться двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства номинальным диаметром не менее 32 миллиметров, имеющего прямое соединение с атмосферой. Ручные приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей и линий аварийного слива должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственного работника за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования.

18. Толщина заглушек, применяемых для отключения оборудования, устанавливается эксплуатирующей организацией исходя из расчета на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие. При установке прокладок между фланцами и заглушкой прокладки должны быть без хвостовиков.

19. Допуск людей, проводящих ремонтные работы, внутрь оборудования, а также открывание запорной арматуры после удаления людей из оборудования должны производиться только по письменному разрешению (наряду-допуску), выдаваемому в установленном на предприятии порядке.

20. При работе внутри оборудования (внутренний осмотр, ремонт, чистка) должны применяться безопасные светильники напряжением не выше 12 вольт, а при взрывоопасных средах - во взрывобезопасном исполнении. При необходимости должен быть произведен анализ воздушной среды на отсутствие вредных или других веществ, превышающих предельно допустимые концентрации.

Статья 9. Требования к процессам перевозки, хранения, связанные с требованиями к оборудованию

1. К перевозке допускаются сосуды и баллоны с исправными вентилями при условии наличия на них:

1) предохранительного колпака, опломбированного пломбой грузоотправителя или завода, наполнявшего баллоны;

2) двух защитных резиновых колец толщиной не менее 25 миллиметров;

3) знаков опасности;

4) заглушек на вентилях баллонов.

2. Баллоны с газом должны грузиться в горизонтальном положении предохранительными колпаками в одну сторону.

3. Допускается погрузка баллонов с газом без защитных колец. В этом случае между каждым рядом баллонов должны быть прокладки из досок с вырезами гнезд для баллонов. Запрещается использовать в качестве прокладок между баллонами (сосудами) сено, солому и другие горючие и легковоспламеняющиеся материалы.

4. В вертикальном положении баллоны с газом можно грузить лишь при наличии на всех баллонах защитных колец и при условии плотной погрузки, обеспечивающей невозможность перемещения или падения баллонов.

5. Баллоны с воспламеняющимся газом, токсичными воспламеняющимся газом должны быть уложены и закреплены так, чтобы исключалась возможность соприкосновения баллонов друг с другом и с металлическими частями транспортных средств. Доски для крепления должны быть пропитаны огнезащитным составом.

6. Перевозка наполненных газом сосудов, баллонов производится железнодорожным, автомобильным, водным транспортом и регламентируется требованиями безопасности, действующими в отношении перевозки опасных грузов соответствующим видом транспорта.

7. Погрузка, разгрузка и перевозка сосудов и баллонов должны проводиться обученным персоналом с соблюдением требований безопасности труда.

8. Порядок, сроки хранения и консервации оборудования, ввод его в эксплуатацию после консервации определяются изготовителем и указываются в руководстве по монтажу и эксплуатации.

Статья 10. Требования к процессам утилизации, связанные с требованиями к оборудованию

1. При выводе из эксплуатации оборудование должно быть полностью остановлено, отключено от действующего оборудования и трубопроводов, освобождено от заполняющей его среды. Оборудование, находившееся под избыточным давлением сред группы 1, должно подвергаться нейтрализации, дегазации.

2. Утилизация оборудования должна проводиться в соответствии с руководством по эксплуатации.

3. Соответствие выведения из эксплуатации и утилизации оборудования требованиям руководства по эксплуатации, а также требованиям соответствующих технических регламентов обеспечивается назначаемым в эксплуатирующей организации лицом, ответственным за утилизацию.

4. Ответственность за принятие мер по предотвращению недопустимого использования (эксплуатации) оборудования, выведенного из эксплуатации, возлагается на эксплуатирующую организацию.

Статья 11. Предупреждение действий, вводящих в заблуждение приобретателей

1. Изготовитель оборудования должен предоставлять приобретателю следующую информацию:

1) наименование оборудования;

2) наименование и (или) товарный знак, юридический адрес изготовителя (включая страну), и другие данные о нем, а когда это необходимо аналогичные данные об его уполномоченном представителе;

3) дата изготовления;

4) данные, обеспечивающие идентификацию конкретного вида оборудования в соответствии с его характеристиками (обозначение типа, серии или партии, порядковый номер по нумерации изготовителя);

5) необходимые данные об основных предельно допустимых максимальных или минимальных значениях параметров.

2. Дополнительно в зависимости от конкретного вида оборудования должна быть приведена информация, необходимая для обеспечения безопасного монтажа, эксплуатации, технического обслуживания и периодического контроля, в том числе:

1) область применения;

2) вместимость оборудования в кубических метрах;

3) номинальный диаметр (для трубопроводов) в миллиметрах;

4) давление, при котором проводилось испытания и дата проведения испытаний;

5) давление, на которое отрегулировано предохранительное устройство;

6) выходная мощность оборудования в киловаттах;

7) напряжение источника электропитания в вольтах;

8) коэффициент заполнения в килограммах на кубический метр;

9) максимальная масса заполнения в килограммах;

10) масса пустого изделия в килограммах;

11) рабочая среда (группа продукта).

3. Необходимая информация должна указываться на оборудовании или на прикрепленной к нему табличке с паспортными данными при следующих возможных исключениях:

1) для того чтобы избежать повторяющуюся маркировку отдельных частей (например, детали труб), предназначенных для одного и того же оборудования, можно использовать соответствующие отметки согласно технической документации;

2) в случае, когда имеет небольшие размеры (например, вспомогательные устройства), информация может приводиться на этикетке, прикрепленной к данному оборудованию;

3) данные, касающиеся массы заполненного оборудования и предупреждающих надписей могут наноситься на этикетку и другим способом при условии, что в течение срока службы они останутся четкими и читаемыми.

Глава 3. Оценка соответствия оборудования требованиям настоящего Федерального закона

Статья 12. Формы оценки соответствия оборудования

Оценка соответствия оборудования требованиям настоящего Федерального закона производится в следующих формах:

1) подтверждение соответствия оборудования;

2) техническое освидетельствование оборудования;

3) государственный контроль (надзор).

Статья 13. Подтверждение соответствия оборудования

1. Оборудование, впервые выпускаемое в обращение на территории Российской Федерации, подлежит обязательному подтверждению соответствия требованиям настоящего Федерального закона в форме декларирования соответствия или обязательной сертификации.

Оборудование, смонтированное на объекте эксплуатации, подлежит обязательному подтверждению соответствия требованиям настоящего Федерального закона в форме декларирования соответствия.

2. Применение национальных стандартов и (или) сводов правил, включенных в перечень, утверждаемый национальным органом по стандартизации, является достаточным условием соблюдения требований настоящего Федерального закона.

3. Для подтверждения соответствия оборудования в форме декларирования соответствия заявителями могут выступать юридические или физические лица, зарегистрированные в качестве индивидуальных предпринимателей на территории Российской Федерации в соответствии с законодательством Российской Федерации, которые являются изготовителями данного оборудования либо выполняют функции иностранного изготовителя на основании договора с ним в части обеспечения соответствия поставляемого указанного оборудования требованиям настоящего Федерального закона и в части ответственности за несоответствие поставляемого оборудования требованиям настоящего Федерального закона (лицо, выполняющее функции иностранного изготовителя).

Статья 14. Декларирование соответствия оборудования, впервые выпускаемого в обращение

1. Для принятия декларации о соответствии оборудования требованиям настоящего Федерального закона заявитель формирует доказательные материалы, которые включают:

1) наименование, общее описание, назначение оборудования;

2) руководство по эксплуатации;

3) комплект конструкторской документации;

4) результаты выполненных прочностных расчетов;

5) основные сведения о технологическом процессе изготовления (данные об основных и сварочных материалах, о способах сварки, параметрах режима сварки и термической обработки, методах и результатах неразрушающего контроля);

6) сведения о проведенных испытаниях и измерениях;

7) протоколы испытаний оборудования, проведенных производителем, лицом, выполняющим функции иностранного изготовителя, и (или) сторонними аккредитованными испытательными лабораториями (центрами);

8) документы о проведении подтверждения соответствия на материалы и комплектующие изделия;

9) сертификат на систему качества (при наличии);

10) обоснование безопасности;

11) национальный стандарт и (или) стандарт организации на оборудование или подобные документы на такое оборудование (для российских изготовителей), или международный стандарт либо подробное описание оборудования с указанием основных показателей, условий эксплуатации (для иностранных изготовителей), а также сроков эксплуатации;

12) другие документы, прямо или косвенно подтверждающие соответствие оборудования требованиям настоящего Федерального закона.

2. Схемы декларирования соответствия выбираются заявителем и применяются к оборудованию, относящемуся к I и II категориям:

1) схема 1д - принятие декларации о соответствии на основании собственных доказательств и результатов испытаний и измерений типового образца, полученных с участием аккредитованной испытательной лаборатории (центра);

2) схема 2д - принятие декларации о соответствии на основании собственных доказательств и результатов испытаний и измерений типового образца, полученных с участием аккредитованной испытательной лаборатории (центра), и сертификата на систему качества;

3) схема 3д - принятие декларации о соответствии на основании собственных доказательств и результатов выборочных испытаний и измерений партии, выпускаемого оборудования, полученных с участием аккредитованной испытательной лаборатории (центра);

4) схема 4д - принятие декларации о соответствии на основании собственных доказательств и результатов испытаний и измерений каждого образца, полученных с участием аккредитованной испытательной лаборатории (центра);

5) схема 5д - принятие декларации о соответствии на основании собственных доказательств.

3. Схемы декларирования соответствия 1д, 2д, 3д, 5д используются для подтверждения соответствия серийно изготавливаемого оборудования.

4. Схема декларирования соответствия 4д используется для подтверждения соответствия единично изготавливаемого оборудования.

5. Срок давности, при котором протоколы испытаний и измерений могут быть использованы в качестве доказательственных материалов, не может превышать 12 месяцев на дату принятия декларации о соответствии.

6. Срок действия декларации о соответствии составляет:

1) при использовании схемы 5д - 1 год;

2) при использовании схем 1д и 3д - 3 года;

3) при использовании схем 2д и 4д - 5 лет.

7. Копия декларации о соответствии прилагается к паспорту оборудования.

Статья 15. Обязательная сертификация оборудования

1. Для сертификации соответствия оборудования требованиям настоящего Федерального закона заявитель подает в орган по сертификации заявку на получение сертификата соответствия, в которой указываются следующие сведения:

1) наименование и местонахождение заявителя;

2) наименование и местонахождение изготовителя;

3) информация, позволяющая идентифицировать объект сертификации;

4) информация о месте проведения испытаний объекта сертификации;

5) информация о национальных стандартах и (или) сводах правил, примененных на добровольной основе для обеспечения соответствия оборудования, устройств безопасности оборудования требованиям настоящего Федерального закона;

6) схема сертификации оборудования.

2. Сертификация оборудования, относящегося к III и IV категориям, осуществляется по одной из схем согласно приложению 5 к настоящему Федеральному закону.

3. Схемы сертификации 1с-4с применяются при сертификации оборудования, производимого серийно.

4. Схемы сертификации 1с-7с применяются в следующих случаях:

1) схема 1с - при заранее оговоренном ограничении объема реализации оборудования, которое будет реализовываться в течение короткого промежутка времени отдельными партиями по мере их серийного производства (для импортного оборудования - при краткосрочных контрактах, для российского оборудования - при ограниченном объеме выпуска);

2) схема 2с - в отношении импортного оборудования при долгосрочных контрактах либо при поставках серийного оборудования по отдельным контрактам;

3) схема 3с - в отношении оборудования, стабильность производства которого зарекомендовала себя на мировом рынке;

4) схема 4с - в отношении оборудования, стабильность производства которого требует подтверждения;

5) схемы 5с - условием применения является наличие у изготовителя сертификата на систему качества. Схема 5с применяется при сертификации оборудования, для которого реальный объем выработки для испытаний недостаточен для объективной оценки соответствия производимого оборудования, технологические процессы чувствительны к внешним факторам, установлены повышенные требования к стабильности, назначенные показатели, срок службы, ресурс оборудования меньше времени, необходимого для организации и проведения испытаний в аккредитованной испытательной лаборатории (центре), производство характеризуется частой сменой модификаций указанного оборудования, оборудование может быть испытано только после монтажа на месте эксплуатации;

6) схемы 6с и 7с - при разовом характере производства оборудования (при производстве партии - схема 6с, при производстве единичных изделий - схема 7с).

5. Орган по сертификации проводит сертификацию в соответствии с выбранной схемой сертификации в сроки, определенные в договоре с заявителем, и в срок, не превышающий 30 дней с даты завершения сертификационных испытаний, принимает решение о выдаче сертификата соответствия или об отказе в его выдаче. Решение об отказе в выдаче сертификата соответствия должно содержать мотивированное обоснование несоответствия оборудования требованиям настоящего Федерального закона. После устранения указанного несоответствия заявитель повторно обращается в орган по сертификации с заявлением о выдаче сертификата.

Информация о результатах проведения сертификации направляется органом по сертификации в орган государственного контроля (надзора), уполномоченный осуществлять контроль за соблюдением требований настоящего Федерального закона, в срок, не превышающий 10 дней с даты принятия решения о выдаче или об отказе в выдаче сертификата соответствия.

6. Срок действия сертификата соответствия оборудования составляет:

1) при использовании схемы 1с-6с - 5 лет;

2) при использовании схемы 7с - не более назначенного срока службы или ресурса назначенного изготовителем.

7. Копия сертификата соответствия оборудования прилагается к паспорту оборудования.

8. Срок действия сертификата соответствия может быть продлен органом по сертификации, выдавшим сертификат соответствия, по заявлению заявителя.

9. Срок действия сертификата соответствия продлевается по результатам последнего инспекционного контроля, установившего, что сертифицированное оборудование продолжает соответствовать требованиям, подтвержденным при сертификации.

В случае положительных результатов инспекционного контроля сертифицированного оборудования к акту инспекционного контроля прилагается заключение о возможности продления срока действия выданного сертификата соответствия.

10. Орган по сертификации принимает решение об отказе в продлении срока действия сертификата соответствия в случаях:

1) выявления в результате инспекционного контроля сертифицированного оборудования нарушений обязательных требований к продукции;

2) наличия информации от органов государственного контроля (надзора) о несоответствии сертифицированного оборудования установленным требованиям;

3) внесения в конструкцию (состав) оборудования, техническую документацию или технологические процессы производства изменений, которые повлияли (или могут повлиять) на соответствие данного оборудования обязательным требованиям.

Статья 16. Декларирование соответствия оборудования, смонтированного на объекте эксплуатации

1. Подтверждение соответствия оборудования, смонтированного на объекте эксплуатации, при вводе его в эксплуатацию осуществляется специализированной организацией, выполнившей монтаж, в форме декларирования соответствия.

2. Декларирование соответствия смонтированного на объекте эксплуатации оборудования осуществляется на основании собственных доказательств и доказательств, полученных с участием аккредитованной испытательной лаборатории (центра).

3. В качестве собственных доказательств используется:

1) акт первичного технического освидетельствования оборудования;

2) паспорт на оборудование;

3) удостоверение о качестве монтажа оборудования;

4) исполнительная схема (схема включения) оборудования с указанием источника давления, параметров его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокирующих устройств. Схема утверждается эксплуатирующей организацией.

4. Специализированная организация после проведения монтажа оборудования подает заявку в аккредитованную испытательную лабораторию (центр), в которой указываются следующие сведения:

1) наименование и местонахождение специализированной организации;

2) адрес объекта, где установлено оборудование;

3) информация о готовности оборудования к проведению испытаний и измерений.

5. Аккредитованная испытательная лаборатория (центр) проводит испытания, измерения и проверки в форме первичного технического освидетельствования оборудования в соответствии с правилами, содержащимися в приложении 4 к настоящему Федеральному закону.

Результаты первичного технического освидетельствования вносятся в паспорт оборудования и оформляются актом, который передается эксплуатирующей организации.

6. В случае если выявлено несоответствие оборудования требованиям настоящего Федерального закона, специализированная организация после устранения несоответствия оборудования обращается в аккредитованную испытательную лабораторию (центр) для повторного проведения технического освидетельствования.

7. Специализированная организация на основе собственных доказательств и при положительных результатах полного технического освидетельствования оформляет декларацию о соответствии оборудования требованиям настоящего Федерального закона.

Копия указанной декларации прилагается к паспорту оборудования и подлежит хранению в течение всего срока эксплуатации.

8. Оборудование, смонтированное на объекте эксплуатации, подлежит учету в органах государственного контроля (надзора).

Для постановки оборудования на учет информация об эксплуатирующей организации (наименование, почтовый адрес и телефон), адрес фактического места установки данного оборудования, а также копия декларации о соответствии смонтированного оборудования направляются эксплуатирующей организацией в орган государственного контроля (надзора).

Статья 17. Техническое освидетельствование оборудования

1. Оборудование в течение срока службы или ресурса подвергается периодическому и в необходимых случаях - внеочередному техническому освидетельствованию.

2. Объем, методы и периодичность технического освидетельствования оборудования определяются изготовителем и указываются в инструкции по эксплуатации. В случае отсутствия таких указаний осмотр наружной и внутренней поверхности оборудования и его гидравлическое испытание проводятся в соответствии с приложением 4 к настоящему Федеральному закону.

3. Срок эксплуатации оборудования продлевается эксплуатирующей организацией на сновании заключения органа по сертификации о возможности дальнейшей эксплуатации данного оборудования, не более чем на 5 лет.

4. При рассмотрении возможности продления срока эксплуатации оборудования органом по сертификации с участием аккредитованной испытательной лаборатории (центра) в срок не более 3 месяцев проводятся:

1) определение соответствия оборудования, отработавшего назначенный срок службы, требованиям настоящего Федерального закона;

2) определение состояния оборудования, включая устройства безопасности, с выявлением дефектов, неисправностей, степени износа и коррозии;

3) исследования с применением неразрушающих методов контроля металлоконструкций оборудования и элементов его крепления;

4) испытание оборудования, а также его визуальный и измерительный контроль;

5) расчет остаточного ресурса узлов и механизмов оборудования;

6) исследования (испытания) на прочность оборудования;

7) определение необходимости и перечня мероприятий по модернизации оборудования для обеспечения его соответствия требованиям настоящего Федерального закона.

5. По результатам оценки соответствия оборудования орган по сертификации направляет в 7-дневный срок в эксплуатирующую организацию экспертное заключение, содержащее обоснованные выводы об условиях возможного продления срока эксплуатации (с указанием рекомендуемого срока), а также при необходимости рекомендации по модернизации или замене оборудования.

6. Сведения о продлении срока эксплуатации оборудования вносятся эксплуатирующей организацией в паспорт данного оборудования в течение пяти дней с даты принятия решения о продлении срока эксплуатации.

Статья 18. Маркировка оборудования

1. Оборудование, соответствие которого подтверждено требованиям настоящего Федерального закона, маркируется знаком обращения на рынке.

Если к оборудованию предъявляются требования различных технических регламентов, знак обращения на рынке проставляется только после подтверждения соответствия такого оборудования требованиям соответствующих технических регламентов.

2. Знак обращения на рынке наносится на оборудование и (или) на его упаковку (тару), а также указывается в сопроводительной технической документации.

3. Оборудование, соответствие которого требованиям настоящего Федерального закона подтверждено в период эксплуатации (ввод в эксплуатацию, продление срока безопасной эксплуатации), маркируется путем прикрепления на каждую единицу оборудования на видном месте таблички форматом не менее 300 на 200 миллиметров, содержащей следующую информацию, которая должна быть видимой, легко читаемой и несмываемой:

1) номер декларации о соответствии смонтированного на объекте эксплуатации оборудования;

2) разрешенное давление;

3) число, месяц и год следующего технического освидетельствования.

Глава 4. Государственный контроль (надзор) за соблюдением требований настоящего Федерального закона

Статья 19. Государственный контроль (надзор)

1. Государственный контроль (надзор) за соответствием оборудования требованиям настоящего Федерального закона (далее - государственный контроль (надзор)) проводится в соответствии с законодательством Российской Федерации в области промышленной безопасности и защиты прав юридических лиц и индивидуальных предпринимателей при осуществлении государственного контроля (надзора) и муниципального контроля.

2. Государственный контроль (надзор) осуществляется федеральным органом исполнительной власти, определяемым Правительством Российской Федерации, на стадии обращения оборудования.

3. Государственный контроль (надзор) проводится в соответствии с правилами и методами исследований (испытаний) и измерений или перечнем национальных стандартов, содержащих правила и методы исследований (испытаний) и измерений, утвержденными Правительством Российской Федерации.

Глава 5. Вступление в силу настоящего Федерального закона

Статья 20. Вступление в силу настоящего Федерального закона

1. Настоящий Федеральный закон вступает в силу по истечении девяти месяцев со дня его официального опубликования.

2. Документы, подтверждающие соответствие оборудования требованиям законодательства Российской Федерации (декларация о соответствии, сертификат соответствия и иные документы, предусмотренные законодательством Российской Федерации), выданные до вступления в силу настоящего Федерального закона, сохраняют свою силу до истечения срока их действия.


Президент
Российской Федерации

Приложение 1
к Федеральному закону "Технический
регламент о безопасности оборудования,
работающего под избыточным давлением"

КЛАССИФИКАЦИЯ
оборудования, работающего под избыточным давлением, по категориям опасности

Категория оборудования определяется в соответствии с таблицами 1-9. Предохранительные устройства классифицируются по IV категории. Однако предохранительные устройства, изготовленные для конкретного оборудования, могут классифицироваться по той же категории, что и оборудование, для которого они изготовлены.

Таблица 1

Категории сосудов, предназначенных для газов, используемых для рабочих сред группы 1

Таблица 2

Категории сосудов, предназначенных для газов, используемых для рабочих сред группы 2

Таблица 3

Категории сосудов, предназначенных для жидкостей, используемых для рабочих сред группы 1

Таблица 4

Категории сосудов, предназначенных для жидкостей, используемых для рабочих сред группы 2

Таблица 5

Категории паровых, водогрейных котлов и автоклавов

Таблица 6

Категории трубопроводов, предназначенных для газов, используемых для рабочих сред группы 1

Таблица 7

Категории трубопроводов, предназначенных для газов, используемых для рабочих сред группы 2

Таблица 8

Категории трубопроводов, предназначенных для жидкостей, используемых для рабочих сред группы 1

Таблица 9

Категории трубопроводов, предназначенных для жидкостей, используемых для рабочих сред группы 1

Приложение 2
к Федеральному закону "Технический
регламент о безопасности оборудования,
работающего под избыточным давлением"

Существенные признаки видов оборудования, работающего под избыточным давлением

1. Паровой стационарный котел - котел, предназначенный для получения водяного пара (насыщенного или перегретого). Основными параметрами паровых стационарных котлов являются:

паропроизводительность (массовое количество вырабатываемого пара в единицу времени);

абсолютное давление пара;

состояние или температура пара;

температура промежуточного перегрева пара (если он предусмотрен);

температура питательной воды.

Паровой стационарный котел содержит топку для сжигания топлива (жидкого, газообразного, твердого), пароводяной объем, в котором происходит нагрев и испарение питательной воды, газовый тракт движения продуктов сжигания топлива, конвективные поверхности нагрева, экономайзер, пароперегреватель (если предусмотрен перегрев пара).

2. Водогрейный стационарный котел, - котел, предназначенный для нагревания воды, находящейся под давлением, используемой в качестве теплоносителя вне котла. Основными параметрами водогрейных стационарных котлов являются:

теплопроизводительность (МВт);

температура воды на выходе из котла;

массовый расход нагреваемой воды.

Водогрейный стационарный котел одержит топку для сжигания топлива (жидкого, газообразного, твердого), водяной объем, в котором происходит нагрев воды, газовый тракт движения продуктов сжигания топлива, конвективные поверхности нагрева, экономайзер.

3. Котел-утилизатор - паровой или водогрейный котел без топки или с топкой для дожигания газов, в котором в качестве источника тепла используются горячие газы технологических или металлургических производств или другие технологические продуктовые потоки.

4. Энерготехнологический котел - паровой или водогрейный котел, в топке которого осуществляется переработка технологических материалов. К технологическим материалам относятся жидкие промышленные стоки, газовые выбросы, мелкозернистые материалы, подвергающиеся огневой обработке, щелоки бумажной промышленности, серы, сероводородные соединения и т.д.

5. Паровой или жидкостный котел с высокоорганическим теплоносителем - котел, в котором в качестве рабочей среды используется высокоорганический теплоноситель (ВОТ), находящийся в парожидкостном или жидкостном состоянии.

6. Электродный котел (паровой, водогрейный) - устройство, в котором за счет тепла, выделяемого при протекании электрического тока через воду, получается пар или горячая вода.

7. Стационарный сосуд - предназначенная для эксплуатации на одном определенном месте герметически закрытая емкость, имеющая обечайку (цилиндрическую оболочку) и ограничивающие обечайку с торцев днища, предназначенный для ведения под избыточным давлением технологических процессов, а также для хранения и перевозки рабочих сред.

8. Стационарный автоклав - сосуд, имеющий быстросъемные (откидные) днища, предназначенный для нагрева содержимого под давлением.

9. Барокамера - сосуд, работающий под избыточным давлением, оснащенный приборами и оборудованием и предназначенный для размещения в нем людей.

10. Бочка - сосуд, работающий под избыточным давлением, цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для перевозки и хранения жидких и других веществ.

11. Баллон - сосуд, оснащенный горловиной для присоединения вентилей, фланцев, штуцеров, предназначенный для перевозки, хранения и использования сжатых сжиженных или растворенных под давлением газов.

12. Цистерна - сосуд, работающий под избыточным давлением, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа).

13. Контейнер-цистерна - специализированный контейнер для жидких грузов, газов или сыпучих грузов.

14. Передвижной сосуд - сосуд, предназначенный для временного использования в различных местах или во время его перемещения.

15. Трубопровод - система герметично соединенных металлических труб, предназначенная для транспортирования рабочих сред (жидких и газообразных), находящихся под избыточным давлением, к потребителю.

Приложение 3
к Федеральному закону "Технический
регламент о безопасности оборудования,
работающего под избыточным давлением"

Допускаемые напряжения при расчете на прочность оборудования, работающего под избыточным давлением

1. Допускаемые напряжения при расчете на прочность по предельным нагрузкам оборудования, работающего под статическими нагрузками, определяются по следующим формулам:

а) для пластичных углеродистых и низколегированных, ферритных, аустенитно-ферритных мартенситных сталей и сплавов на железоникелевой основе применяется следующая формула:

;

где:

- минимальное значение предела текучести при максимально допустимой температуре;

- минимальное значение условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 процента при максимально допустимой температуре;

- минимальное значение временного сопротивления (предела прочности) при температуре 20 градусов Цельсия;

- среднее значение предела длительной прочности за 10( )часов при максимально допустимой температуре;

- среднее значение 1 процента предела ползучести за 10( )часов при максимально допустимой температуре;

б) для аустенитной хромоникелевой стали, алюминия, меди и их сплавов применяется следующая формула:

,

где:

- минимальное значение условного предела текучести при остаточной деформации 1 процент при максимально допустимой температуре;

- минимальное значение временного сопротивления (предела прочности) при максимально допустимой температуре;

в) для алюминиевых литейных сплавов применяется следующая формула:

;

г) для титана и титановых сплавов применяется следующая формула:

;

д) для листового проката и прокатных труб из титана и титановых сплавов применяется следующая формула:

.

2. Для аустенитных сталей разрешается определять допускаемое напряжение по следующей формуле:

.

Для стальных отливок допускаемые напряжения, определенные по указанным формулам, должны быть умножены на 0,8, если отливки подвергались сплошному неразрушающему контролю, и на 0,7, если отливки не подвергались сплошному неразрушающему контролю.

В случае, если для алюминия, меди и их сплавов отсутствуют данные по пределу текучести и длительной прочности, то допускаемое напряжение определяется по следующей формуле:

.

3. При расчете на прочность сварных элементов оборудования, работающего под избыточным давлением, допускаемое напряжение умножается на коэффициент прочности сварных швов . Значение коэффициента прочности сварных швов определяется при расчете на прочность оборудования, работающего под избыточным давлением, в зависимости от материала объема контроля, технологии сварки и конструкции сварного шва.

Приложение 4
к Федеральному закону "Технический
регламент о безопасности оборудования,
работающего под избыточным давлением"

ПРАВИЛА
технического освидетельствования оборудования, работающего под избыточным давлением

1. Техническое освидетельствование оборудования, работающего под избыточным давлением, осуществляется в следующих формах:

1) первичное - до пуска в эксплуатацию;

2) периодическое - полное (наружный, внутренний осмотры и гидравлическое испытание) или частичное (наружный и внутренний осмотры) в процессе эксплуатации;

3) внеочередное - в случаях, предусмотренных пунктом 21 настоящих правил.

2. Объем, методы и периодичность технического освидетельствования сосудов определяются изготовителем и указываются в руководстве по эксплуатации.

В случае если объем, методы и периодичность технического освидетельствования не определены в руководстве по эксплуатации, периодичность технического освидетельствования проводится в соответствии с таблицами 1-3.

Таблица 1

Периодичность проведения технического освидетельствования сосудов

Примечания:

1. Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов со средой, не вызывающей коррозию, а также с жидким нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 50 мг/м, может производиться без освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии измерения толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Измерения толщины стенок должно проводиться по аттестованным методикам выполнения измерений.

2. При оценке соответствия гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в пять лет по инструкции в объеме не менее 50 процентов поверхности металла корпуса и не менее 50 процентов длины швов, с тем чтобы 100-процентный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.

3. Оценка соответствия сосудов, изготовляемых с применением композиционных материалов, зарытых в грунт, производится по специальной программе, указанной в паспорте на соответствующий сосуд.

Таблица 2

Периодичность проведения технического освидетельствования цистерн

Таблица 3

Периодичность проведения технического освидетельствования баллонов

3. В случае если по условиям производства не представляется возможным предъявить оборудование для проведения его технического освидетельствования в назначенный срок, эксплуатирующая организация обязана предъявить его досрочно.

4. Техническое освидетельствование следующего оборудования может производиться по методике, прошедшей экспертизу промышленной безопасности, на специальных ремонтно-испытательных пунктах и наполнительных станциях изготовителем, а также эксплуатирующей организацией, располагающей необходимой (достаточной) базой и оборудованием для проведения оценки соответствия:

1) сосуды, предназначенные для рабочей среды группы 1, работающие при температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение давления (МПа) на вместимость (м) не превышает 0,05;

2) сосуды, предназначенные для рабочей среды группы 2, работающие при температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение давления (МПа) на вместимость (м) не превышает 1;

3) аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);

4) резервуары воздушных электрических выключателей;

5) бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 0,1 м включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для перевозки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

6) генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

7) сосуды и трубопроводы, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода), к которым относятся сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспортировке и утилизации газа и газового конденсата (сепараторы всех ступеней сепарации, отбойные сепараторы (на линии газа, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата);

8) сосуды для хранения или перевозки сжиженного газа, жидкости и сыпучих тел, находящихся под избыточным давлением периодически при их опорожнении;

9) сосуды со сжатым и сжиженным газом, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

10) сосуды, установленные в подземных горных выработках;

11) трубопроводы водяного пара с давлением рабочей среды до 1,6 МПа;

12) трубопроводы горячей воды с температурой до 250 °С.

5. Оборудование, поставляемое в собранном виде, должно быть законсервировано изготовителем. В руководстве по эксплуатации указываются условия и сроки его хранения. При выполнении этих требований перед пуском в работу проводится частичное техническое освидетельствование. В этом случае срок следующего технического освидетельствования назначается исходя из даты проведения частичного технического освидетельствования.

6. Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции должны подвергаться только частичному техническому освидетельствованию (наружному и внутреннему осмотрам), если были соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению и консервации. После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом указанные емкости могут подвергаться только частичного техническому освидетельствованию, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев и при их монтаже не применялась сварка.

7. Котлы должны подвергаться:

1) частичному техническому освидетельствованию - перед пуском смонтированного котла, после ремонта котла с применением сварки, а также при пуске котла после нахождения его в консервации свыше двух лет;

2) частичному техническому освидетельствованию - не реже одного раза в четыре года;

3) полному техническому освидетельствованию - не реже одного раза в восемь лет.

8. Техническое освидетельствование пароперегревателей и экономайзеров, составляющих с котлом один агрегат, проводится одновременно с котлом.

9. Техническое освидетельствование (первичное, полное, частичное и внеочередное) проводится органом по сертификации.

10. Первичное техническое освидетельствование котлов проводится после их монтажа (в том числе установки на новом месте) и постановки на учет. Техническое освидетельствование котлов, подлежащих обмуровке, может быть произведено до постановки на учет. Монтируемые энергетические и водогрейные котлы на тепловых электростанциях могут обмуровываться до проведения первичного технического освидетельствования при условии, что все монтажные блоки будут тщательно осмотрены до нанесения на них обмуровки. Для этого должна быть создана комиссия из представителей электростанции и монтажной организации.

Во время осмотра должны быть проверены соблюдение допусков на взаимное расположение деталей и сборочных единиц, смещение кромок и излом осей стыкуемых труб, конструктивные элементы сварных соединений, наличие на элементах котлов заводской маркировки и соответствие ее паспортным данным, отсутствие повреждения деталей и сборочных единиц при перевозке.

При положительных результатах осмотра и проверки соответствия выполненного контроля сварных соединений (заводских и монтажных) установленным требованиям комиссия на каждый монтажный блок составляет акт, который является неотъемлемой частью удостоверения о качестве монтажа котла и основанием для выполнения обмуровки до осуществления подтверждения соответствия в форме первичного технического освидетельствования котла.

Полностью смонтированный котел должен быть предъявлен для полного технического освидетельствования (для наружного и внутреннего осмотра (в доступных местах) и гидравлического испытания). Если при осмотре котла будет обнаружено повреждение обмуровки, вызывающее подозрения в том, что блоки в процессе монтажа подвергались ударам, обмуровка должна быть частично вскрыта для проверки состояния труб и устранения повреждения.

11. Эксплуатирующая организация обязана самостоятельно проводить частичное техническое освидетельствование котлов после каждой очистки внутренних поверхностей или ремонта элементов, но не реже чем через 12 месяцев, а также перед предъявлением котла для технического освидетельствования. При этом работник, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования, обязан обеспечить устранение выявленных дефектов до предъявления для технического освидетельствования.

На тепловых электрических станциях допускается проведение внутренних осмотров котлов в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в четыре года.

12. Эксплуатирующая организация обязана проводить гидравлическое испытание котла рабочим давлением каждый раз после вскрытия барабана, коллектора или ремонта котла, если характер и объем ремонта не вызывают необходимости проведения внеочередного технического освидетельствования.

13. В случае если при техническом освидетельствовании котла проводились механические испытания металла барабана или других основных элементов котла и в результате испытаний элемента из углеродистой стали установлено, что временное сопротивление (предел прочности) ниже 320 МПа, или отношение условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 процента к временному сопротивлению более 0,75, или относительное удлинение менее 14 процентов, то дальнейшая эксплуатация данного элемента должна быть запрещена до получения заключения органа по сертификации. Допустимые значения указанных характеристик для легированных сталей устанавливаются в каждом конкретном случае изготовителем или органом по сертификации с участием испытательной лаборатории (центра).

14. Трубопроводы должны подвергаться:

1) полному техническому освидетельствованию (без внутреннего осмотра) - перед пуском вновь смонтированного трубопровода, после ремонта трубопровода, связанного со сваркой, а также при пуске трубопровода после его нахождения в состоянии консервации свыше двух лет;

2) частичному техническому освидетельствованию (без внутреннего осмотра) - не реже одного раза в три года.

15. Техническое освидетельствование (полное, частичное, внеочередное) проводится органом по сертификации (центром).

16. Организация, эксплуатирующая оборудование, обязана проводить частичное техническое освидетельствование (без внутреннего осмотра) трубопроводов ежегодно с записью результатов осмотра в паспорт трубопровода.

17. При контроле качества соединительного сварочного стыка трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только одна отключающая задвижка, а также при контроле не более двух соединений, выполненных при ремонте) гидравлическое испытание может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля - радиографическим и ультразвуковым.

18. Частичное техническое освидетельствование (без внутреннего осмотра) трубопроводов, проложенных открытым способом или в проходных и полупроходных каналах, может производиться без снятия изоляции. Частичное техническое освидетельствование (без внутреннего осмотра) трубопроводов при прокладке в непроходных каналах или при бесканальной прокладке производится путем вскрытия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем через каждые 2 км трубопровода. Орган по сертификации в случае появления у него сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопровода вправе потребовать частичного или полного удаления изоляции.

19. Техническое освидетельствование (без внутреннего осмотра) смонтированных трубопроводов производится до наложения изоляции. Гидравлическое испытание трубопроводов может производиться после окончания всех сварочных работ, термообработки, а также после установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом должны быть представлены документы, подтверждающие качество выполненных работ.

20. Дата проведения технического освидетельствования оборудования устанавливается эксплуатирующей организацией и предварительно согласовывается с органом по сертификации.

Оборудование должно быть остановлено не позднее срока технического освидетельствования, указанного в его паспорте. Эксплуатирующая организация не позднее чем за 5 дней обязана уведомить о предстоящем проведении технического освидетельствования оборудования орган по сертификации.

21. Внеочередное техническое освидетельствование оборудования, находящегося в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

1) оборудование не эксплуатировалось более 12 месяцев;

2) оборудование было демонтировано и установлено на новом месте;

3) произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт оборудования с применением сварки или пайки элементов, работающих под избыточным давлением;

4) перед наложением защитного покрытия на стенки оборудования;

5) заменено более 15 процентов анкерных связей любой стенки котла;

6) после замены барабана, коллектора экрана, пароперегревателя, пароохладителя или экономайзера котла;

7) заменено одновременно более 50 процентов общего количества экранных и кипятильных или дымогарных труб или 100 процентов пароперегревательных и экономайзерных труб котла;

8) после аварии оборудования или его элементов, работающих под избыточным давлением.

22. Эксплуатирующая организация несет ответственность за своевременную и качественную подготовку оборудования для проведения технического освидетельствования.

23. Оборудование, работающее под избыточным давлением вредных веществ, должно подвергаться эксплуатирующей организацией оценке соответствия путем проверки на герметичность воздухом или инертным газом под избыточным давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводятся организацией, эксплуатирующей оборудование, в соответствии с инструкцией, утвержденной в установленном порядке.

24. Гидравлическое испытание оборудования проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.

25. В случаях когда проведение гидравлического испытания невозможно (большое напряжение от веса воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом оборудовании, работающем под избыточным давлением; трудность удаления воды; наличие внутри оборудования футеровки, препятствующей заполнению его водой), разрешается заменять гидравлическое испытание пневматическим (воздухом или инертным газом). Этот вид испытания допускается при условии его контроля методом акустической эмиссии. При пневматическом испытании применяются меры предосторожности (вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры выводятся за пределы помещения, в котором находится испытываемое, а люди на время испытания этого оборудования пробным давлением удаляются в безопасное место).

26. Оборудование, у которого действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, а также оборудование, работающее под избыточным давлением, у которого температура стенки при работе превышает 450 °С, должно подвергаться дополнительному техническому освидетельствованию в соответствии с инструкцией, утвержденной эксплуатирующей организацией. Результаты технического освидетельствования заносятся органом по сертификации в паспорт оборудования.

27. В случае если при анализе дефектов, выявленных в процессе технического освидетельствования оборудования будет установлено, что их возникновение связано с режимом эксплуатации оборудования, работающего под избыточным давлением, или свойственно данной конструкции этого оборудования, лицо, проводившее техническое освидетельствование, должно потребовать проведения внеочередного технического освидетельствования всего установленного в данной организации оборудования, эксплуатация которого проводилась по одинаковому режиму, или всего оборудования данной конструкции с уведомлением об этом органа государственного контроля (надзора).

28. Наружный и внутренний осмотры имеют целью:

1) при первичном техническом освидетельствовании - проверить, что оборудование установлено и оборудовано в соответствии с требованиями безопасности и представленными при постановке на учет (регистрации) документами, а также что оборудование и его элементы, работающие под избыточным давлением, не имеют повреждений;

2) при периодическом и внеочередном техническом освидетельствовании - установить исправность оборудования и возможность его дальнейшей работы.

29. Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов оборудования, работающего под избыточным давлением, и плотности соединений. Оборудование, работающее под избыточным давлением, должно предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на нем арматурой.

30. При оценке соответствия оборудования в форме наружного и внутреннего осмотров выявляются все дефекты, снижающие прочность оборудования, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

1) на поверхности оборудования - трещины, надрывы, коррозия стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у оборудования с "рубашками", а также у оборудования с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литом оборудовании);

2) в сварных швах - дефекты сварки, надрывы, разъедания;

3) в заклепочных швах - трещины между заклепками, обрывы головок, следы пропусков, надрывы в кромках склепанных листов, коррозионного повреждения заклепочных швов, зазоры под кромками клепаных листов и головками заклепок, особенно у оборудования, работающего с агрессивными средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.);

4) в оборудовании с защищенной от коррозии поверхностью - разрушение футеровки, в том числе неплотность слоев футеровочных плиток, трещины в гуммированном, свинцовом или ином покрытии, скалывание эмали, трещины и отдулины в плакирующем слое, повреждения металла стенок оборудования в местах наружного защитного покрытия;

5) в металлопластиковых и неметаллических сосудах - расслоение и разрыв армирующих волокон свыше норм, установленных специализированной организацией.

31. Орган по сертификации при необходимости может потребовать удаления (полного или частичного) защитного покрытия.

32. Оборудование высотой более 2 м и оборудование, расположенное на высоте более 2 м, перед осмотром должно быть оборудовано приспособлениями, обеспечивающими возможность безопасного доступа ко всем частям этого оборудования.

33. Перед проведением технического освидетельствования оборудование должно быть остановлено, охлаждено (отогрето), освобождено от заполняющей его рабочей среды, отключено заглушками от всех трубопроводов, соединяющих это оборудование с источником давления или с другим оборудованием.

34. Сосуды, работающие с вредными веществами, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед проведением оценки соответствия должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией, утвержденной в установленном порядке организацией, эксплуатирующей сосуд.

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов материала силовых элементов конструкции оборудования (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции). Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены.

35. Результаты оценки соответствия вносятся в паспорт оборудования, работающего под избыточным давлением, органом по сертификации с указанием разрешенных параметров эксплуатации оборудования и сроков проведения следующих оценок соответствия.

36. При проведении внеочередного технического освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании. Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, в паспорте оборудования должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний. Если при освидетельствовании обнаружены дефекты, снижающие прочность оборудования, его эксплуатация может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура). Возможность эксплуатации оборудования при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, выполненным аккредитованной испытательной лабораторией (центром), при этом проводится проверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов. Такое решение записывается в паспорт оборудования.

37. В случае выявления дефектов, причины и последствия которых установить затруднительно, лицо, проводившее техническое освидетельствование оборудования, обязано потребовать от эксплуатирующей организации проведения специальных исследований для установления причин появления дефектов.

38. Срок проведения технического освидетельствования определяется договором между эксплуатирующей организацией и органом по сертификации, но не может превышать 30 дней.

Приложение 5
к Федеральному закону "Технический
регламент о безопасности оборудования,
работающего под избыточным давлением"

ПЕРЕЧЕНЬ
схем сертификации, которые могут быть применены при проведении обязательной сертификации оборудования, работающего под избыточным давлением

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к проекту федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением"

Проект федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" (далее - законопроект) разработан во исполнение пункта 1 статьи 9 Федерального закона "О техническом регулировании" (далее - Федеральный закон) и пункта 4 Программы разработки технических регламентов, утвержденной распоряжением Правительства Российской Федерации от 6 ноября 2004 г. N 1421-р.

В соответствии с Федеральным законом технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением (далее - оборудование), является первоочередным и должен быть принят до 1 января 2010 г.

Необходимость разработки законопроекта обусловлена следующим.

В настоящее время требования по безопасности оборудования содержатся в значительном количестве нормативных технических документах, среди которых правила безопасности Госгортехнадзора России, ГОСТы, СНиПы, ведомственные нормы и правила, инструкции, приказы, методические указания. Установленные в таких документах требования обеспечивают безопасность в данной области технического регулирования, однако зачастую избыточны, дублируют друг друга и не согласуются между собой. Практика применения таких норм свидетельствует о том, что они оказывают на хозяйствующие субъекты жесткое административное давление, сдерживают приток инвестиций и в конечном счете тормозят развитие российской промышленности.

При разработке законопроекта учтены действующие на сегодняшний день требования безопасности, сформированные в течение нескольких десятилетий на основе выводов причин аварий и происшествий, достижений науки и техники и приобретенного опыта развития отраслей промышленности в России и за рубежом.

Предусмотренные законопроектом требования согласуются с требованиями, используемыми в Европейском Союзе в рамках вступившей в силу 29 ноября 1999 г. Европейской Директивы 97/23/ЕС в отношении оборудования, работающего под давлением.

Целями принятия законопроекта являются защита жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества, предупреждение действий, вводящих в заблуждение приобретателей, обеспечение энергетической эффективности.

Для реализации указанных целей законопроектом предусматривается установить в отношении оборудования минимально необходимые требования, обеспечивающие промышленную безопасность, взрывобезопасность и механическую безопасность. Одновременно законопроект предусматривает требования к безопасности процессов проектирования, производства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки и утилизации, связанных с требованиями к безопасности оборудования, устанавливает правила идентификации оборудования, правила и формы оценки соответствия, в том числе схемы подтверждения соответствия. При этом законопроект не содержит требований к безопасности конструкций и исполнения оборудования, за исключением случаев, если из-за отсутствия таких требований с учетом степени риска причинения вреда не обеспечивается достижение целей законопроекта.

Законопроект распространяется на следующее оборудование:

сосуды, баллоны, барокамеры, бочки, передвижные цистерны, трубопроводы, предназначенные для газа, сжиженного газа, газа, растворенных под давлением, пара, а также для жидких сред;

трубопроводы, предназначенные для газа и пара;

котлы (водогрейные и паровые), а также автоклавы, представляющие опасность перегрева.

Законопроект содержит перечень оборудования, на которое его действие не распространяется.

Идентификация оборудования производится посредством установления тождественности характеристик оборудования его существенным признакам, которые установлены законопроектом.

Определяется состав информационных данных о безопасности оборудования, указываемых изготовителем или проектантом в руководстве по эксплуатации и паспорте конкретного оборудования. Содержатся положения по предупреждению действий, вводящих в заблуждение приобретателей оборудования.

Законопроектом определяются формы оценки и подтверждения соответствия оборудования устанавливаемым требованиям, схемы подтверждения соответствия, круг заявителей, а также состав доказательственных материалов и предельные сроки проведения оценки соответствия.

Предусматривается, что оборудование, впервые выпускаемое в обращение на территории Российской Федерации, подлежит обязательному подтверждению соответствия в форме декларирования соответствия или обязательной сертификации. Смонтированное на объекте эксплуатации оборудование подлежит обязательному подтверждению соответствия в форме декларирования соответствия.

Законопроектом устанавливается презумпция соответствия требованиям законопроекта оборудования, произведенного с применением национальных стандартов и (или) сводов правил, включенных в перечень, утверждаемый национальным органом по стандартизации.

Законопроект устанавливает периодичность проведения технического освидетельствования в течение назначенного срока службы или ресурса, а в необходимых случаях - возможность проведения внеочередного технического освидетельствования.

Установлены порядок и условия продления безопасной эксплуатации оборудования.

Оценка соответствия оборудования в форме государственного контроля (надзора) осуществляется федеральным органом исполнительной власти, определяемым Правительством Российской Федерации, исключительно на стадии обращения оборудования.

Законопроект направлен на реализацию Федерального закона "О техническом регулировании", не дублирует требования, установленные иными федеральными законодательными актами.

Реализация Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" позволит:

повысить конкурентоспособность на мировом рынке российского оборудования;

установить уровень безопасности оборудования, соответствующего современным международным требованиям;

снизить травматизм и аварийность в процессе эксплуатации оборудования, а также последствия аварий.

Принятие законопроекта позволит скорректировать формы государственного регулирования экономики, устранить избыточное государственное администрирование, а также повысить эффективность действий государственной власти в сфере обеспечения безопасного функционирования опасных производственных объектов.

Предусматривается, что законопроект вступит в силу по истечении девяти месяцев со дня его официального опубликования.

Законопроект не предусматривает осуществляемые в настоящее время государством функции регистрации технических устройств и необходимость получения разрешения на эксплуатацию оборудования в органах Ростехнадзора. В связи с этим сокращение количества разрешительных процедур и снижение бремени административного воздействия на предпринимателей будет способствовать созданию благоприятного предпринимательского климата в России.

Принятие законопроекта не потребует расходов, покрываемых за счет средств федерального бюджета.

ОБОСНОВАНИЕ
необходимости принятия федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением"

Объекты, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением свыше 0,07 МПа или при температуре нагрева воды свыше 115 °С, относятся к опасным производственным объектам и связаны с различными степенями риска причинения вреда.

Основные риски на таких объектах связаны с разрушением, повреждением (разрывом) паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением, сопровождающимся взрывами, выбросом высокотемпературных веществ, в том числе и токсичных. Последствия аварий, произошедших на оборудовании, работающем под избыточным давлением, приводят к разрушениям сооружений, пожарам, угрозе массового поражения людей.

В области промышленной безопасности, связанной с оборудованием, работающим под избыточным давлением свыше 0,07 МПа или при температуре нагрева воды свыше 115 °С, осуществляли деятельность 26295 организаций, в том числе по эксплуатации этого оборудования - 22908 организаций, по проектированию - 384 организации, по строительству - 1110 организаций, по проведению экспертизы промышленной безопасности - 473 организации, по подготовке и переподготовке работников - 593 организации. Общее количество работников этих организаций составляет 3340118 человек.

Сложившаяся в России система обязательных требований безопасности к опасным производствам, в том числе к объектам, на которых используется оборудование, работающее под давлением, зачастую порождает избыточность обязательных норм в технической сфере.

При разработке законопроекта учтены действующие требования безопасности, сформированные в течение нескольких десятилетий на основе выводов причин аварий и происшествий, достижений науки и техники и приобретенного опыта развития отраслей промышленности в России и за рубежом.

Таким образом, принятие федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением", разработанного на основе положений Федерального закона "О техническом регулировании" с учетом международного опыта в этой сфере деятельности, обеспечит гармонизацию законодательства о техническом регулировании с положениями Европейской Директивы 97/23/ЕС. Соблюдение российскими производителями требований данного технического регламента в большинстве случаев будет означать соответствие оборудования, работающего под избыточным давлением, обязательным требованиям, установленным в странах ЕС, что будет способствовать устранению технических барьеров в области торговли между странами-членами ЕС и Россией.

ФИНАНСОВО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
к проекту федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением"

Принятие проекта федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" не потребует расходов, покрываемых за счет федерального бюджета.

ПЕРЕЧЕНЬ
актов федерального законодательства и иных нормативных правовых актов, подлежащих признанию утратившими силу, приостановлению, изменению, или принятию в связи с принятием Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением"

1. В связи с принятием Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" подлежат изменению следующие федеральные законы:

Федеральный закон от 21 июля 1997 года N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст.3588);

Кодекс Российской Федерации об административных правонарушениях (Собрание законодательства Российской Федерации, 2002, N 1, ст.1).

2. В связи с принятием Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" подлежит принятию Федеральный закон "О внесении изменений в отдельные законодательные акты Российской Федерации в связи с принятием Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением".

3. В связи с принятием Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" признание утратившими силу, приостановление, изменение или принятие нормативных правовых актов Президента Российской Федерации не потребуется.

4. В связи с принятием Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" потребуется принятие следующих актов Правительства Российской Федерации:

1) постановление Правительства Российской Федерации об утверждении списка оборудования, работающего под избыточным давлением, подлежащего обязательному подтверждению соответствия, при помещении под таможенные режимы, предусматривающие возможность отчуждения или использования в соответствии с их назначением на таможенной территории Российской Федерации;

2) постановление Правительства Российской Федерации об органе по аккредитации органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров), выполняющих работы по подтверждению соответствия оборудования, работающего под избыточным давлением, требованиям Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением";

3) постановление Правительства Российской Федерации о федеральном органе исполнительной власти, осуществляющим государственный контроль (надзор) за соблюдением требований Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением";

4) постановление Правительства Российской Федерации об утверждении перечня национальных стандартов, содержащих правила и методы исследований (испытаний) и измерений, в том числе правила отбора образцов, необходимые для применения и исполнения Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением";

5) постановление Правительства Российской Федерации о внесении изменений в некоторые акты Правительства Российской Федерации в связи с принятием Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением".

5. В связи с принятием Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" потребуется издание приказа Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии об утверждении перечня национальных стандартов и (или) сводов правил, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований Федерального закона "Технический регламент о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением".